ENGINEERINGNET.BE - Près de 2.000 participants ont été formés, stimulés, inspirés et mis en contact avec des experts lors de plus de 300 sessions, afin de transformer la croissance exponentielle de la complexité de leurs processus de développement et de production en un avantage concurrentiel. Le rôle de l’intelligence artificielle était bien entendu au cœur des débats.
«Nos clients industriels ne sont pas simplement confrontés à de la complexité», a déclaré Bob Jones, Chief Revenue Officer chez Siemens Digital Industries Software lors de l’ouverture de l’événement, lundi après-midi. « Il s’agit d’une complexité croissante qui s’étend à différents domaines. Les produits, les processus de production, la chaîne d’approvisionnement et les débouchés, le marché du travail, … tout devient plus difficile à maîtriser. » Jan Jaap Kuit, de l’entreprise néerlandaise high-tech ASML, l’a parfaitement illustré. Pour la réalisation de leur scanner lithographique – indispensable à la production de puces d’ordinateurs – il faut par exemple plus de 50.000 composants uniques provenant de plus de 2.000 fournisseurs différents.
Digital thread backbone
D’après Bob Jones, il y a deux manières de gérer la complexité croissante : la réduire ou la maîtriser. Sans surprise, Siemens a choisi la seconde option. « Ceux qui savent transformer la complexité en un avantage concurrentiel feront la différence dans l’avenir », affirme-t-il. Pour cela, il est indispensable d’avoir une réflexion au-delà des diverses phases et domaines. Un produit regroupe des composants mécaniques, électriques, électroniques et logiciels, brouillant les frontières entre la conception, la production et le service. « La plupart des systèmes utilisés aujourd’hui collectent les informations dans des silos et ne sont pas en mesure de gérer cette complexité », explique Bob Jones. « Ce dont vous avez besoin, c’est d’une ‘digital thread backbone’, que nous visons avec notre portefeuille Siemens Xcelerator : un environnement au sein duquel toutes les informations du processus d’innovation complet et des différents domaines sont gérées de manière structurée et intégrée. Il est alors possible de transmettre de l’information pertinente à un ingénieur ou à un concepteur, de manière claire et appropriée, et d’utiliser l’IA optimalement. Sans données structurées, les opportunités d’utilisation de l’IA sont limitées. »
Lors de Realize LIVE Europe, l’accent était heureusement mis sur ce que l’IA peut faire à partir de données structurées. Bob Jones avait déjà levé un coin du voile lors de son discours d’ouverture, mais c’est principalement lors des sessions thématiques que l’impact pratique a été approfondi.
DMAIC à grande vitesse
Robert Huber, VP Global Portfolio Development Digital Manufacturing chez Siemens Digital Industries Software, a consacré une session au processus d’amélioration continue dans lequel on retrouve les fabricants, et à l’impact que les données structurées et l’IA peuvent avoir sur celui-ci. « Qu’il s’agisse de qualité, de productivité, de délais de livraison ou d’autres indicateurs clés de performance (KPI), les entreprises de production ont en commun de devoir atteindre de nouveaux objectifs chaque année. Une manière classique d’aborder cela est d’appliquer le processus DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control), mais dans la pratique, nous constatons que les entreprises ne savent pas toujours comment le mettre en œuvre et que l’intervention de consultants ne conduit pas toujours à des résultats à long terme. C’est pourquoi nous avons intégré ce processus dans nos systèmes. »
Robert Huber a illustré comment la plateforme Industrial Operations X InsightsHub ainsi que les outils Production Copilot et Dashboard Designer associés peuvent soutenir les entreprises de production dans l’implémentation de DMAIC. La contextualisation des données est par exemple un point d’attention central lors des étapes Measure et Analyse du processus. « Une seule source de données ne peut jamais tout dire. Il faut du contexte. InsightsHub y parvient en intégrant et en contextualisant les données d’actifs de KPI, les données MOM et les données d’autres sources. Vous obtenez alors des perspectives et vous pouvez par exemple accélérer une analyse des causes profondes. »
Robert Huber prévoit également une accélération notable dans la mise en œuvre des améliorations (Improve). « Quiconque veut modifier l’efficience d’un flux de travail peut, via nos outils de simulation et la combinaison de données en temps réel et de simulation, simuler rapidement l’impact d’un changement spécifique. Au niveau des actifs, Copilot aide à identifier les problèmes, à proposer une solution et à déterminer son impact, notamment sur la planification de la production. »
Mais l’étape la plus difficile du processus DMAIC est la dernière, selon Robert Huber : « On le constate surtout chez les entreprises qui font appel à des consultants. Une fois l’objectif atteint, le consultant repart, personne n’assure un suivi et les performances recommencent à baisser. Il faut de la transparence. Toute personne ayant un impact sur les KPI doit pouvoir les suivre. Dashboard Designer peut rendre cela très clair. Si les résultats sont cohérents au fil du temps, vous pouvez les mettre en arrière-plan, mais vous recevrez toujours une notification en cas de dépassement. Vous continuez donc à créer de la valeur. »
Un regard neuf sur la chaîne d’approvisionnement
Volker Albrecht, CEO de Siemens Digital Logistics, a orienté le débat vers la chaîne d’approvisionnement des entreprises industrielles. « Tant du point de vue de la durabilité que de celui de l’entrepreneuriat, il est judicieux de se pencher sur la chaîne d’approvisionnement », déclare-t-il. « Les émissions de Scope 3 ont par exemple un impact jusqu’à 26% supérieur à celui des émissions de Scope 1 et 2. En d’autres termes, il existe encore de nombreux leviers pour atteindre les objectifs de durabilité et autres cibles. »
Pour exploiter pleinement ces leviers, il faut adopter une vision plus large, d’après Volker Albrecht. Il qualifie sa vision de ‘shift left’. « Si vous considérez la chaîne d’approvisionnement comme un silo isolé, vous n’y arriverez pas. Il faut l’aborder de manière holistique. 80% des coûts d’approvisionnement et de logistique sont par exemple déterminés par la conception. En outre, le concept des installations de production, la planification, la gestion des entrepôts, etc., jouent un rôle. Avec nos outils et nos systèmes, vous voulons rassembler tous ces éléments. »
Via des calculs certifiés et actualisés, la dernière version de Teamcenter Product Cost Management montre immédiatement aux concepteurs l’impact d’un choix de transport spécifique sur le prix de revient et les émissions de CO2. Digital Rate Card Management permet d’optimiser la logistique en fonction du prix, de la rapidité ou des émissions de CO2. La combinaison de AX4 et Opcenter APS prévient des retards d’approvisionnement et établit le lien pour ajuster et optimiser la planification de la production. « C’est précisément là que réside notre force », conclut Volker Albrecht.
« Grâce à notre vaste portefeuille, nous pouvons regrouper les éléments et les domaines qui vont de pair, sans qu’un concepteur devienne un expert en logistique. Chacun reçoit les informations dont il a besoin, de manière compréhensible, pour prendre de meilleures décisions. »
