ENGINEERINGNET.BE - Le groupe de travail a développé un environnement collaboratif et l’a appliqué au process de maintenance, de réparation et de révision (MRO) de pièces métalliques complexes.
Les résultats démontrent que les normes ISO dédiées à la fabrication numérique constituent une base solide pour l’échange et l’exécution de données interopérables fondés sur des modèles tout au long de la chaîne de valeur de la réparation.
La réparation d’une aube de turbine endommagée constitue presque toujours un cas particulier. Aucun dommage n’est identique à un autre, les tolérances sont extrêmement serrées et les opérations exigent des connaissances spécialisées dans de nombreux domaines.
Traditionnellement, des images, des PDF, des captures d’écran et des fichiers CAO/FAO natifs doivent être échangés entre différentes entreprises et différents systèmes logiciels afin de permettre la réparation, un process chronophage qui accroît le risque d’erreurs.
Grâce au projet Dig4ReMan, financé par Vinnova et le programme Advanced Digitalization, l’équipe a mis en œuvre les protocoles d’application STEP AP242 et AP238 afin de créer un langage neutre fondé sur des modèles pour la géométrie 3D, les PMI, les instructions d’usinage et les données relatives aux outils.
Un peu comme pour un document partagé dans le cloud, toutes les parties prenantes peuvent consulter et mettre à jour le même modèle sans perte d’information.
Le résultat est un fil numérique entièrement connecté qui traverse l’ensemble du process de réparation, depuis l’inspection d’une pièce endommagée jusqu’à l’enlèvement de matière, la planification de la fabrication additive, la simulation, la programmation FAO, puis l’usinage et la vérification finale.
Selon GKN Aerospace, la remise en état d’un composant économise jusqu’à 95 % de matière, d’énergie et d’émissions de CO2 par rapport à une pièce de rechange neuve, tout en diminuant considérablement les coûts.
Les chercheurs de Chalmers et du Fraunhofer Chalmers Centre ont apporté leur contribution sous la forme de modèles avancés capables de prédire les déformations, les tolérances et le comportement thermique.
Sandvik Coromant a apporté son expertise en outils de coupe et sa connaissance des normes de données, permettant aux machines CNC et aux systèmes FAO d’échanger des informations de fabrication plus riches que celles autorisées par le code G traditionnel.
STEP est l'abréviation de Standard for the Exchange of Product.
