IsoHemp a investi 5 millions d’euros dans un nouveau site de production

ENGINEERINGNET.BE – La nouvelle usine s’étend sur un terrain de 2ha, à quelques centaines de mètres de l’usine qu’IsoHemp a construite en 2014, qui représentait alors un investissement de plus d’un million d’euros.

En 2017, l’entreprise a doublé sa production, avant de la quintupler cinq ans plus tard. Sa ligne de production automatique va pouvoir au fil du temps produire 5 millions de blocs par an. Ce qui équivaut à environ 1.800 habitations.

L’entreprise qui a, à chaque fois, doublé son CA au cours des années précédentes, veut aussi répondre à la demande internationale croissante en faveur de son produit. Aujourd’hui, 60% des ventes sont réalisées en Belgique, et 40% à l’étranger.

La durabilité et sa préférence pour les circuits courts signifient toutefois que cela n’a pas de sens de transporter ces blocs d’isolation à plus de 500 -800 km. Les fondateurs rêvent déjà de plusieurs lieux de production…

Le projet le plus récent a été financé par Nomainvest et Cheniclem Private Equity (les holdings d’investissements respectives des familles Noël et Jolly), par la SIRW (Société Régionale d’Investissement de Wallonie), par la Holding JCMLA récemment reprise dans le capital (représentée par Sophie Leclercq de CIT Blaton), par Tharsos Invest (fondateurs de Mainsys Group) et par les fondateurs eux-mêmes.

L’administrateur délégué Olivier Beghin, qui est ingénieur commercial et administratif (UCL), a entendu parler il y a dix ans du béton de chanvre d’un chercheur. Avec le directeur opérationnel Jean-Baptiste de Mahieu, qui est ingénieur civil (UCL), il s’est lancé dans la conception et le développement de produits à base de chanvre et de chaux. Ils ont démarré dans un garage, avant même d’avoir terminé leurs études.

Leur bloc de chanvre aux propriétés d’isolation thermique et phonique, et de régulation de l’humidité, a rapidement pris forme. Leur première ligne de production manuelle a été présentée lors de la visite. Le responsable de l’usine Anthony De Mot, ingénieur industriel (ECAM), qui a rejoint les autres plus tardivement en 2013, est lui aussi passé directement des bancs d’école à l’entreprise.

En 2018, IsoHemp a développé le système de construction Hempro, qui se compose de deux blocs de chanvre, l’un étant plein et l’autre percé ; il peut servir de coffrage pour la structure métallique/en bois ou lors du coulage du béton armé.
L’entreprise propose aujourd’hui ces blocs en huit épaisseurs (de 7 à 36 cm), et la gamme va continuer à s’étendre.

Le projet d’IsoHemp, qui réalise ¾ de son CA dans la rénovation et ¼ dans la nouvelle construction, s’inscrit dans le contexte de la durabilité, de la réduction des émissions de CO2 dans le secteur du bâtiment, des circuits courts…

La chaux provient de la carrière de Moha à Wanze, à moins de 30 km de distance. Le chanvre (qui représente 80% du volume d’un bloc d’isolation, d’après le co-fondateur et ‘plant manager’ Anthony De Mot) doit être acheminé de plus loin, car la Wallonie et la Flandre ne possèdent que peu de cultures de chanvre, et certainement pas de capacité de transformation. L’entreprise trouve cette matière dans le nord de la France –à environ 250-300 km de là- où se trouvent trois sous-traitants. Elle peut aussi s’adresser à des sous-traitants aux Pays-Bas.

Pour favoriser les circuits courts, l’entreprise espère disposer d’une capacité de culture de chanvre de quelque 2.000 hectares dans les environs. Cette production est très réglementée. Il ne peut s’agir que de variétés de chanvre dont le taux de THC –substance psychotrope- est inférieur à 0,2% (*).

A l’entrée du terrain, se trouve des trémies de stockage pour paille de chanvre d’une capacité d’environ 90 m3, ce qui équivaut plus ou moins à 50-65 tonnes ou six camions. Par poste de 8h, l’usine peut traiter l’arrivée de deux camions. Les principaux composants –chanvre et chaux- sont tout d’abord dosés. La chaux est d’abord mélangée avec de l’eau et puis avec du chanvre. Le but est de réutiliser les eaux résiduelles.

Les déchets de production sont par ailleurs réduits et réutilisés (jusqu’à 15% d’une cargaison). Cette masse est alors extrudée. Cette méthode est un secret de fabrique. Ce local était fermé et ne pouvait pas être visité. Dans la chambre de contrôle, un opérateur a une vision caméra sur l’ensemble de la production. Les blocs placés sur des palettes sont alors emmenés vers la chambre de séchage. Un robot roulant et des élévateurs placent ensuite 8.000 blocs sur 2.000 planches monocouches. Il y a beaucoup d’espace entre les planches.

Le séchage va de pair avec une réaction exothermique. On veut rester sous les 35°C et sous les 98% d’humidité. Le séchage s’effectue essentiellement à l’air, mais on peut utiliser trois grands ventilateurs pour atteindre ces spécifications. Après 8 à 24h dans la chambre de séchage, le robot récupère la planche. Celle-ci glisse alors vers un grand robot Kuka qui peut soulever huit blocs en même temps des planches pour les empiler sur des palettes. On prévoit là aussi beaucoup d’espace pour le post-séchage. Cela se passe à l’extérieur, sur le chantier, où les blocs sèchent encore pendant 8 à 12 semaines sur leur palette, dépendant de leur épaisseur. La chaux capté du CO2 de l’air extérieur et réagit à celui-ci. L’entreprise a en général quelque 4.000 palettes en stock, dont presque un tiers est prêt à être livré.

(*) En Flandre, on a comptabilisé en 2020 environ 44,63 hectares de production de chanvre (VILT). On parle de quelque 500 hectares pour toute la Belgique. Les chiffres diffèrent en fonction de la source. Willy Borsus, vice-président wallon, a comptabilisé hier 115 ha en Belgique, dont 73 en Wallonie. En Europe, la production s’élève à 42.500 ha (en 2017), avec la France en tête.

La production de paille s’élève à environ 6 à 10 tonnes par an. Pour des applications textiles de qualité supérieure, l’attention se porte sur les fibres longues. Matériau isolant, composites et autres produits non tissés sont réalisés à partir de fibres de chanvre courtes de ‘faible valeur’.

Pour l’application IsoHemp, la paille traitée est ‘hachée‘, comme pour la litière. Avec ses fournisseurs, l’entreprise a passé des contrats pluriannuels qui garantissent l’approvisionnement.