Download het artikel in 
ENGINEERINGNET.BE - IoT beschrijft eigenlijk de backbone om apparaten en applicaties te verbinden. We werden de voorbije jaren om de oren geslagen met deze termen, maar wat hebben ze eigenlijk veranderd? Om productiesites tot de fabrieken van de toekomst te maken deden verschillende technologieën hun intrede op de werkvloer. Artificiële intelligentie, 5G, virtual reality, drones, de cloud, quantum computing …
Hoe ver staan we vandaag?
Wie de industrie vanuit vogelperspectief bekijkt zal zien dat Industrie 4.0-technologieën wereldwijd bij ongeveer 30% van de bedrijven al toepassing vinden. Dat blijkt uit een analyse van IOT Analytics, maar geldt natuurlijk niet voor elk van deze vakjes. Vooral cloudverbindingen, IoT-platformen en cybersecurity kennen reeds een grote marktpenetratie, net als machine learning, AI en edge computing.
Augmented en virtual reality, blockchain en quantum computing staan nog ver van hun grote doorbraak in de praktijk. Digitalisering heeft het industrieel landschap pre-corona dus al flink vorm gegeven. De meeste bedrijven die de stap naar investeringen in deze technologieën gezet hebben, tonen zich tevreden. De ROI is volgens 78,1% bijzonder positief. 27% van de door IOT Analytics ondervraagden sprak zelfs van een ROI van minder dan twaalf maanden. Vooral de toepassing van machinevisie, digital twins, cobots en 3D-printen zorgden voor deze mooie resultaten.
Welke impact heeft dit op onderhoud?
Het resultaat voor onderhoudsteams is een meer gesofisticeerd onderhoudsbeleid dat van preventief naar predictief is geëvolueerd. Daarin zijn drie stappen te onderscheiden. Alles begint met conditiebewaking. Door de voornaamste waarden van kritieke componenten te monitoren door middel van sensoren allerhande, krijgen we een beeld van hoe elke asset presteert.
Door die data te combineren en ze samen te leggen met externe data over de gezondheidsstatus van assets wordt het zelfs mogelijk om aan statisch predictief onderhoud te doen. In een derde fase kunnen we die gegevens nog koppelen aan externe, dynamische modellen en variabelen in de achtergrond om tot een dynamisch predictief onderhoud te komen. De meeste bedrijven hebben vandaag al minimaal stappen gezet naar conditiebewaking. Maar intussen sluipen er ook al interessante implementaties uit domein drie de onderhouds-wereld binnen.
Wat zijn de drempels?
Het succes van de implementatie van deze technologieën op de werkvloer hangt in grote mate af van twee factoren: de mensen en het economische plaatje. Het hoeft dan ook niet te verwonderen dat vier op de vijf bedrijven het niet in huis hebben van de juiste skills als de belangrijkste uitdaging in de implementatie ervaren. Daarnaast kan ook de uitwisselbaarheid van systemen en oplossingen voor een hogere drempel zorgen.
Wat heeft corona veranderd voor assetmanagement?
We kunnen er niet om heen dat het Covid-19 virus de digitale versnelling een tandje hoger heeft doen schakelen. Satya Nadella, CEO van Microsoft vatte het als volgt samen: “We hebben twee jaar van digitale transformatie zien gebeuren in slechts twee maanden.” Dat manieren om vanop afstand te werken bovenaan het lijstje stonden hoeft niet te verwonderen.
Maar bedrijven blijken nu ook op zoek naar manieren om meer transparantie te introduceren in hun processen, ze te automatiseren en de supply chain verder te digitaliseren om meer zicht te hebben op wat er wanneer beschikbaar zal zijn. Daarnaast wordt gekeken hoe er meer flexibiliteit kan komen in de productiecapaciteit. Vooral de cloud krijgt daardoor steeds meer bezoekers.
Paul Dougherty, CTO van Accenture bevestigt dit: “De bedrijven die naar ons komen om hun migratie naar de cloud te versnellen is werkelijk een van de technologieverhalen van de pandemie. En het blijft steeds sneller gaan. Vandaag is ongeveer 20 à 30% van de markt aanwezig in de cloud voor dagelijkse werkzaamheden. Dat aantal gaat in minder dan vier jaar stijgen tot 70%.”
De egde wordt steeds krachtiger
Bedrijven zoeken niet alleen de cloud op om de reusachtige hoeveelheden data die ze in de productie verzamelen te verwerken, maar ook de rand van de productie. Slimme sensoren en edge apparaten kunnen immers los van de PLC een aantal analyses maken en rechtstreeks naar de cloud sturen voor verdere uitdieping.
Het voordeel door bepaalde taken die minder kritisch of tijdsgevoelig zijn door edge apparaten te laten uitvoeren is dat er een en dezelfde hardware architectuur kan ontstaan over alle automatiseringscomponenten heen. Dezelfde logica kan met andere woorden voor alles gelden. Daarnaast zijn de open standaarden en toegang, de goedkopere hardware en de beschikbaarheid van krachtige Linux realtime besturingssystemen troeven.
Liever OPEX dan CAPEX
Machine-as-a-service. Het is een trend die meer en meer zal opduiken post-corona. In Europa geven 64,7% van de door IOT Analytics ondervraagde bedrijven er al de voorkeur aan om machines en technologieoplossingen te leasen in plaats van er zelf in te investeren. Dit geldt zowel voor multinationals als voor kmo’s en over alle sectoren heen. Door de coronaperikelen is die voorkeur om machines in de OPEX tabellen in plaats van CAPEX neer te schrijven nog verder aangewakkerd.
Naar een gevirtualiseerde productieomgeving
Een bijkomende technologietrend die ook zijn impact op onderhoud zal hebben is de virtualisering van controllers. Bedrijven zullen de komende jaren inzetten op het beperken van de hardware in hun fabrieken, maar in plaats daarvan met de juiste software een groot potentieel aan mogelijkheden ontgrendelen. De komst van krachtigere controllers maakt het mogelijk ze te transformeren tot virtuele PLC’s. Uit de studie van IOT Analytics bleek dat de aanzienlijke kostenbesparingen (tot 95%) de belangrijkste drijfveer vormen.
We evolueren daardoor stilaan van hardware based productieomgevingen naar gevirtualiseerde. Software zal de sturingslogica dus dicteren. Onderhoudstechnici zullen dus ook een IT-profiel moeten krijgen.
Door Valérie Couplez
