3DExperience 2025: Développement des équipements de fitness et de sport (3)

Lors de la dernière édition du 3DExperience World Event, nous avons rencontré plusieurs entrepreneurs qui utilisent le logiciel SolidWorks pour réaliser et construire des équipements de fitness et de sport. Il était possible d’en tester quelques-uns.

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Technologie

( Photo: LDS )

ENGINEERINGNET.BE - « J’étais un snowboardeur et je voulais vivre mon sport en ville », lance Kyle Doerksen.

En 2013, il démissionne de son poste d’ingénieur et fonde Future Motion pour se consacrer pleinement au Onewheel, sa grande passion depuis ses années d’études à Stanford. Le Onewheel est une planche sophistiquée dotée d’une roue au milieu.

Le moteur intégré à la roue est alimenté par des batteries et commandé (accélération, décélération) par des capteurs de pression placés dans les repose-pieds de la planche. « Tout a été dessiné avec le logiciel SolidWorks. » D’autres projets sont en cours à l’usine de San Jose.

En 2018, Christian Brigg (photo en haut) fonde Bowhead pour construire des vélos sportifs à trois et quatre roues pour les utilisateurs en fauteuil roulant. En janvier, il lance le fauteuil roulant Era transformable pour diverses activités. Le système Fit-For-Life a été développé à cet effet.

« Le cadre est en fibre de carbone et nous utilisons les même vis partout. La suspension est en titane. » Le siège évolue avec les phases de vie de l’utilisateur. « En général, un fauteuil roulant est remplacé tous les 3 à 5 ans. Nous visons une durée de 15 ans, voire plus. »

L’Era est disponible dans plusieurs formats, avec quatre longueurs de pied. Le siège peut être élargi, relevé ou abaissé. Les roues n’ont pas d’axe central ni de moyeu, ce qui simplifie l’entretien. Bowhead construit également des tricycles tout-terrain à suspension complète, électriques et assistés, ainsi que le vélo quadricycle électrique Ranger.

Fondée en 2016 à Brooklyn (NY), Proteus Motion emploie aujourd’hui 13 collaborateurs. L’entreprise a développé l’appareil de musculation et de diagnostic 3D Resistance. L’utilisateur prend la poignée à l’extrémité du bras robotisé passif et effectue des vastes mouvements dans toutes les directions. Il peut même le pousser devant lui. Des freins magnétiques peuvent être ajoutés pour créer une résistance de 18 kg.

(photo: LDS)

L’ordinateur enregistre les mouvements ainsi que la force, l’accélération ou la décélération avec lesquels ils sont effectués. Les entraîneurs peuvent imaginer des exercices précis, déterminer les progrès et comparer objectivement les résultats avec ceux d’autres utilisateurs.

L’appareil existe depuis trois ans et près de 400 exemplaires ont déjà été vendus, principalement à des salles de sport et à des centres de rééducation et de physiothérapie. Pour le développement de cet appareil de 250 kg, les plans CAO et PLM ont été réalisés dans SolidWorks. La production est à Dallas.

« Les joueurs de NBA travaillent avec un immense appareil qui renvoie les ballons. On pourrait l’améliorer », s’est dit un jour Thomas Fields (29), qui s’est fait opérer plusieurs fois du genou adolescent, après une blessure. Dans son garage, il commence à découper et à souder son ‘ugly baby’. Il développe un système pneumatique pour récupérer les ballons sous le panier et les renvoyer.

« Un joueur de basket entraîne sa mémoire musculaire en lançant des ballons dans le panier. S’il ramasse lui-même les ballons, il peut réaliser mille lancers en 5 à 6 heures. On peut en faire autant en une heure avec notre machine et deux ballons. » Elle a été conçue avec le logiciel SolidWorks. En 2020, il fonde GRINDBasketball. Léger et portable, cet appareil de 50 kg se place sous le panier de basket pour récupérer les ballons et les renvoyer au lanceur. « Le système de renvoi des ballons a été un sérieux défi », ajoute Thomas Fields.

(photo: LDS)

Le compresseur envoie une pression de 132 PSI par le piston pour propulser le ballon 7,5 m plus loin. Pour garder le système compact, un nylon renforcé de fibre de verre est utilisé pour le système breveté. L’entreprise emploie aujourd’hui 9 collaborateurs dont 4 pour le support technique. Le système pneumatique comporte 150 composants regroupés dans un module dans une boîte.

« Nous réfléchissons à une manière plus simple d’assurer le support. » Il suffirait de renvoyer simplement la boîte pour une vérification. « Nous voulons également développer un écosystème d’appareils : des cordes à sauter intelligentes, une machine qui renvoie les ballons de football, etc., tout cela avec un seul logiciel. »

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