Download het artikel in 
ENGINEERINGNET - De fabrikant zoekt te innoveren in energie-efficiëntie, systeemoplossingen en wat het Inject 4.0 noemt. Het is ook op zoek naar data die het van zijn machines bij klanten wil ophalen om nog beter te doen.
Een toch wel opmerkelijke uitspraak in dat verband: «Klanten zijn over het algemeen niet happig om hun productiedata vrij te geven».
CTO Stefan Engleder gaf het voorbeeld van een spuitgietcel die 3,95 kWh/h verbruikt. Het grootste energieverbruik - 59% - zit in het beheersen van de temperatuur van de mal en de hotrunner. De pers zelf is goed voor 41,3%: 7,1% voor het controlesysteem, 14,6% in de drives en 19,6% in de temperatuur van de schroefpijp.
De voorbije jaren haalde Engel het verbruik stapsgewijs naar beneden, eerst - in 2010 - met vloeimetingen en een manueel kleppensysteem, daarna met een automatische flow control. Nu lanceert het een geïntegreerd systeem dat een pomp met variabele snelheid aanstuurt, met geïntegreerde temperatuurcontrole (OPC-UA), flow control en delta T. De warmte van het koelwater van de mal wordt nu aan de in- en uitgang gemeten.
De snelheid van de pomp, die koelwater door de kanalen jaagt, past zich automatisch aan om niet meer dan de ‘nodige koeling’ te leveren en drukvallen te vermijden. Zonder verlies op kwaliteit bespaart deze technologie 700 W op een vroeger verbruik van 1.100 W. «Het werkt veel beter dan we verwachtten», claimt ontwikkelingsingenieur Christoph Balka. «Dat is 80% energiewinst in de productie van precisieonderdelen».
Om die delta T te vinden wordt gebruik gemaakt van waarden in de relevante literatuur. Het elimineert alvast trial & error bij elke toepassing, «maar we moeten nog meer onderzoek doen». Het systeem zou zichzelf op een paar maanden terugverdienen door 2 à 3% scrap te voorkomen. Het kan echter nog even duren voor spuitgieters hiermee écht energie besparen. De oplossing wordt immers enkel geleverd op machines met de cross platform OPC-UA communicatie en die is ook bij Engel nog steeds een (veel minder gevraagde) optie.
Engel introduceert op K ook smart services om de beschikbaarheid van zijn machines te verhogen. Met ‘e-connect’ biedt het verschillende diensten: 24/7 service, conference center, remote monitoring, gegevens uitwisseling, het visualiseren van de status van de machine, e-service tickets, spare parts shop…
Vandaag loopt dit op de eigen infrastructuur. In de toekomst in de cloud? «Misschien», zegt Gerhard Dimmler, VP R&D Products. «Onze focus ligt op de data van de machine». Big data moeten helpen om de levensverwachting van componenten accurater te voorspellen. Daarmee kan de stock aan vervangstukken naar beneden, bijvoorbeeld. Engels' e-connect.monitor bewaakt de schroef in werking.
Niet happig
Gewezen wordt op het belang van de data-uitwisseling tussen afnemer en fabrikant. Maar klanten zijn doorgaans niet happig om hun productiedata vrij te geven, zelfs niet anoniem. «We staan aan de start van iets nieuw.
We beginnen met onze klanten over deze technologie te praten. Hun antwoord is niet ‘ja’ of ‘nee’. De vraag is eerder wie er eerst de vruchten van zal plukken. Sommige klanten testen al specifieke zaken».
(foto's LDS)
door Luc de smet, Engineeringnet
