Download het artikel in 
ENGINEERINGNET.BE - «Fabrieken van de toekomst kunnen doordacht omgaan met energie en materialen, maar zijn ook sociaal innovatief en hanteren een mensgerichte aanpak».
Ook België heeft zijn Factories of the Future. Zij het dan dat de Belgische plants niet meteen een 'proof of concept' van digitale productie moeten opleveren, maar wel een reeks vooraf vastgelegde transformaties moeten doorlopen.
In totaal zijn al 265 Belgische maakbedrijven begonnen met deze transformaties, meldden Agoria en Sirris tijdens de uitreiking van de Factory of the Future Award 2017, waarvan 65 procent kmo’s. De beste leerlingen uit de klas worden dan jaarlijks in de bloemetjes gezet en mogen zich drie jaar lang het label van Factory of the Future opspelden.
Dit jaar zijn dat Daikin, Nuscience, Rousselot, Valeo en Veranneman Technical Textiles. Peter Demuynck van Agoria: «Deze vijf nieuwe fabrieken investeerden de voorbije vijf jaar meer dan 110 miljoen euro in infrastructuurvernieuwing, digitalisatie en automatisering.
Bovendien creëerden ze een 100-tal nieuwe jobs, het bewijs dat robotisering en automatisatie niet ten koste hoeft te gaan van jobs». Sinds de start van het programma vijf jaar geleden, hebben alle 16 fabrieken van de toekomst volgens hem samen maar liefst 500 miljoen euro geïnvesteerd en tekenden ze een jobgroei van 11 procent op.
Daikin: verandering is nieuwe normaal
Daikin Europe is het regionale hoofdkwartier van de Japanse multinational Daikin Industries voor Europa, Midden-Oosten en Afrika. De vestiging in Oostende is uitgegroeid tot het internationale hoofdkwartier voor ontwikkeling, productie en sales.
De productiesite breidde er geleidelijk uit tot de meest geavanceerde fabriek voor airco, warmtepompen en koelinstallaties in Europa en beslaat nu zowat 150.000 m². Jaarlijks worden in de fabriek tientallen nieuwe producten gelanceerd, met een korte doorlooptijd omdat zowel ontwikkeling en productie als ondersteunende diensten onder hetzelfde dak zitten. Daikin heeft de voorbije jaren zijn ‘Factory reform plan’ uitgevoerd in drie grote fases met als kernwoorden stabiliteit, Kaizen (Japanse filosofie van continu verbeteren) en teamwerk.
• De inspanningen in de fabriek lonen in ieder geval: 30 procent meer productiviteit op de hoofdproductielijn en de persafdeling, 30 procent minder stock van onderdelen, en drie weken sneller een vast productieplan. Last but not least heerst er nu in het hele bedrijf een cultuur van ‘verandering is normaal’.
Nuscience: software dringt doorlooptijden terug
Nuscience ontwikkelt en produceert premixen, concentraten en minerale voeding voor vooral jonge dieren (varkens, pluimvee en runderen), alsook additieven voor de diervoederindustrie. In 2015 werd in Drongen een gloednieuwe ‘specialiteiten’-fabriek in gebruik genomen, die excelleert op het gebied van reactiesnelheid op marktopportuniteiten.
Door het koppelen van ERP en MES (interfacing), worden momenteel 5.000 berichten per dag heen en weer gestuurd in de fabriek, waarbij het ERP-systeem zelfstandig ‘leert’ om nog beter te plannen. Daarbovenop wisselt het MES-systeem dagelijks 40.000 tot 80.000 boodschappen uit met de machine-PLC’s, en dit via een OPC-connectie waarbij de logica in de PLC zit.
Momenteel lopen er veertien Europese onderzoeksprojecten met partners. Op Belgisch niveau is Nuscience Drongen projectleider van onder andere Innodry (Flanders' Food i.s.m. Food Pilot) en Wet2dry (i.s.m. Feed Design Lab).
• Doorlooptijden voor bestellingen werden de voorbije jaren teruggebracht tot 3 à 5 dagen, ook door het bewust investeren in en het inplannen van een bepaald percentage overcapaciteit.
Rousselot: meer productie, minder energieverbruik
Rousselot is een Vlaamse producent van gelatine en collageen. Klanten bevinden zich in de farmaceutische sector (hard caps, soft gels), de voedingsnijverheid (desserten, zoetwaren, zuivel, emulgatoren) en de gezondheidssector (collageenproteïne voor sportdranken). Rousselot Gent heeft binnen de internationale holding de status van Europees competentiecenter en referentiefabriek waarbij de productiemedewerkers mee zorgden voor meerdere technologische doorbraken.
Denk aan de toepassing van membraanfiltratie, de inzet van hyperspectrale camera’s voor online kwaliteitscontrole en de opwaardering van kanaalwater tot drinkwater voor gebruik in het productieproces. De sturing voor blending, kwaliteitscontrole alsook de interactie met labotests gebeurt nu vanuit twee controlekamers.
• De voorbije vijf jaar is Rousselot er bovendien in geslaagd een stijgend productievolume te realiseren terwijl het energieverbruik gereduceerd werd met 30%.
Valeo: snelle implementatie van cobots en avg’s
Valeo Ghislenghien is één van de modelfabrieken van deze Franse autogroep. Deze Belgische vestiging stelt ongeveer 900 mensen te werk die multifunctionele verlichtingssystemen bouwen met een hoge toegevoegde waarde voor de automobielsector.
Bouwend op een sterke cultuur van ‘lean’ productie en competitieve levertijden, vatte Valeo het traject naar industrie 4.0 aan. Dat gebeurde onder meer door een zeer snelle implementatie van collaboratieve robots en AGV’s op de werkvloer en de introductie van elektronische werkinstructies.
Het bedrijf zet hard in op een doorgedreven automatisatie en een volledige digitalisatie van zijn processen. Zo werd onlangs nog het Kanban-systeem vervangen door een software die digitaal de prioriteiten vastlegt.
• Deze transformaties zorgden voor uitstekende prestaties, niet alleen in de fabriek in Ath zelf maar ook binnen de volledige Valeo-groep. Bovendien zullen daardoor een aantal activiteiten die uitbesteed waren aan toeleveranciers weer geïnternaliseerd kunnen worden.
VTT: technologie verlaagt werkdruk
Veranneman Technical Textiles (VTT) is een weverij van technisch textiel, gespecialiseerd in de productie van open-structuurweefsels. Deze weefsels gaan rechtstreeks van het weefgetouw in een coatingbad (online coating). In 2011 ontwikkelde en introduceerde VTT Ardooie een innovatieve technologie: de Gelege-technologie.
Deze technologie legt de draden, in plaats van ze te kruisen (weven), wat goedkoper en sneller is. Hierdoor kan het bedrijf versneld nieuwe producten ontwikkelen en markten aanboren. De VTT-cultuur stelt 4 D’s centraal: Dromen, Denken, Durven, Doen.
Veel van de aandacht binnen het bedrijf ging naar het verlagen van de (werk)druk op het personeel door bijvoorbeeld de integratie van automatisaties op de aanvoer van pvc, PLC’s die de machines voortaan controleren en een centrale, digitale cockpit (COQLBOX) op de werkvloer.
• Door de sterke technologische ervaring met specifieke, sterk gediversifieerde producten kan het bedrijf zich onderscheiden van de (Aziatische) concurrenten.
door Bert Belmans, Engineeringnet
