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ENGINEERINGNET.BE - D'où le nom. Scaldo signifie (ré-)chauffer en italien. Après huit ans de R&D et le suivi de nombreux projets différents, l'entreprise s'est recentrée sur le sujet. Aujourd'hui, elle se concentre sur le développement, la construction et la maintenance de machines pour la manipulation de pochettes et sachets autoportant stand-up (doypacks) ou pochettes d'emballage. Les machines Scaldopack équipent le sachet d'un bec verseur (‘spout’), le remplissent ensuite de produit (liquide) pour le sceller en finale. Automatiquement avec servos. Grâce à ces derniers, ces machines peuvent rapidement être reprogrammées hors ligne et configurées automatiquement. En effet, tous les réglages sont télécommandés. L'Octo-1 modulaire, commercialisé par Scaldopack, ne compte pas moins de 43 servos Beckhoff. 4.000 valeurs de mesures sont enregistrées pour chaque pochette. Dans un marché qui exige de la flexibilité plutôt que de la production de masse, les profits se pointent rapidement à l'horizon. Contrairement aux entreprises qui fournissent à la fois les machines et les matériaux d'emballage imprimés, Scaldopack développe et adapte ses machines à la taille des pochettes et des becs/bouchons que le client a choisis et fournis de tierces parties. Ces pochettes sont hermétiques sur trois côtés. Un bec est soudé sur le côté libre.
Emballages souple
Les emballages souples et les pochettes ont le vent en poupe. Le marché a doublé au cours des dix dernières années. Les pochettes, cependant, nécessitent le savoir-faire requis pour éviter les problèmes sur la ligne de conditionnement. Lors du remplissage de la pochette, un risque de reflux se présente lorsque les parois internes adhèrent l'une à l'autre. «Nous avons imaginé une solution à cet égard», déclare Harald Saelens. Au moment du remplissage, la pochette est close et le vide y règne. De cette manière la seringue de remplissage peut fonctionner à plus haute pression sans formation de mousse. «De nombreux emballages rigides sont remplis sur la base de mesures du niveau ou du poids. Vu la présence systématique d'espace résiduel dans nos emballages, l'option n'est pas viable avec les pochettes. En conséquence, le remplissage doit se faire uniquement sur une base volumique. Les têtes de bec doivent bien entendu être parfaitement propres. Tout l'environnement doit être super hygiénique.» La conception de la machine est réalisée en interne sur Inventor (AutoDesk). Les machines sont construites avec des pièces de fournisseurs tiers. Dans le hall de l'usine, en plus de quelques installations de fraisage modernes, nous avons également vu des machines manuelles plus anciennes. «Elles sont utilisés presque quotidiennement pour ajuster ou faire des essais rapides», explique Wilfried Van Welden, directeur général.
Deux types de machines, deux marchés
Scaldopack construit deux types de machines. D'une part, il y a les ‘spout inserters’ qui positionnent le bec verseur dans le sac pour ensuite le souder. D'autre part, il y a la gamme des ‘fillers’ qui remplissent l'emballage et posent le bouchon de fermeture. De cette manière, le constructeur de machines s'adresse à différents types de clients. Il y a des clients-producteurs qui font le remplissage eux-mêmes pour leurs produits. «Un producteur de champagne par exemple produit du vin d'apéritif avec ses raisins résiduels. Il les commercialise en sacs de 1,5 l. Aujourd'hui, il s'oriente également vers de plus petites fractions.» Cependant, une part de marché écrasante (90%) est constituée d'emballeurs sous contrat qui produisent et/ou emballent pour des tiers en sous-traitance. «Les sachets avec bec verseur coûtent un peu plus cher. Les grands emballeurs précités optent alors à la fois pour la machine à bec verseur et les machines de remplissage.» Scaldopack se concentre sur deux marchés. Avec environ la moitié du chiffre d'affaires, l'alimentation/les boissons sont les segments les plus importants. Les cosmétiques et le ‘home care’ (détergents, savons ...) suivent avec environ 40%. Le reste, soit 10%, sont principalement des produits industriels (lubrifiants par exemple). Les machines alimentaires peuvent être nettoyées en NEP. «Les machines pour le cosmétique exigent plus de travail. Elles doivent être démontées. Le produit le plus difficile que nous ayons jamais testé était le mascara. En sachets de 4 ml », se souvient Saelens.
Travailleur flexible
«La tendance aux machines ultra-rapides est tempérée», déclare le directeur général Van Welden. La flexibilité devient plus importante que la vitesse. «Le discontinu devient la norme : des lots de plus en plus petits et des changements de produits plus fréquents s’imposent.» Le CTP de la machine, mais aussi le coût total du produit lui-même, deviennent des paramètres majeurs pour le client. Et puis il y a beaucoup d'aspects différents en conception machine. «Si du personnel peut être épargné, par exemple par un stockage tampon de pochettes et de becs, l'argument de vente est notable.» L'entreprise, ayant pris maints brevets par le passé, a ajusté sa stratégie pour les nouvelles machines. Aujourd'hui, un seul brevet semble vraiment pertinent, à savoir celui de la thermo soudure du bec sur la pochette. «Lors du soudage, la température à l'extérieur grimpe souvent à 350 °C pour atteindre 150 °C à l'intérieur. Nous pouvons sceller avec la même température à l'intérieur qu'à l'extérieur», explique Saelens. La technologie Scaldopack garantit que le plastique ne colle pas aux barres de soudage. Il en va de même pour du mono-matériau, pour le PP ou/et le PE. Ce mono-matériau se compose également de plusieurs couches. L'on parle de ‘mono-matériau’ car le laminé se compose en grande partie d'un seul et même matériau.
Personnalisations
Scaldopack fournit pour un certain nombre de clients du sur mesure. Par exemple, l'entreprise a perfectionné le scellement des barquettes de margarine chez un grand producteur en Flandre occidentale. «Nous sommes actuellement encore une petite PME en croissance, mais nous sommes bien capables de résoudre les problèmes.» Pour les produits pharmaceutiques, Scaldopack construit un appareil de laboratoire simulant l'effet des médicaments sur le corps humain. « Il s'agit d'un travail millimétrique incluant de multiples dosages, des suivis de température … Nous réalisons également de l'ingénierie pour le compte de tiers. Cela apporte sa pierre à l'édifice ...»
Cadre 1: Du personnel et des chiffres
Scaldopack génère un chiffre d'affaires d'environ un million d'euros. «Cette année, nous atteindrons trois millions d'euros si nous pouvons tout livrer à temps», explique Harald Saelens, qui, comme de nombreux autres constructeurs de machines, fait face aux livraisons postposées des fournisseurs. «Un de ces derniers a même annulé toutes les confirmations de dates de livraison ! Le problème est réel.» Pour les PLC, les délais seraient désormais de six mois. « En attendant, nous élaborons une structure de croissance», déclare Wilfried Van Welden, qui surveille l'orientation commerciale. Il y a un nouveau dessinateur, une assistante commerciale … La ‘scale-up’ compte une dizaine de salariés. Des techniciens externes absorbent les moments de pointe. Il n'est pas facile de trouver le bon personnel. «Cela fait six mois que nous recherchons un chef mécanicien.»
Cadre 2: Le choix du PLC dépend du support
«La pneumatique est peu utilisée. Nous travaillons avec des servomoteurs plus fiables et autoréglables», explique Harald Saelens. «Lors de la programmation, nos techniciens sont toujours encouragés à suivre le processus de programmation. Je souhaite déployer nos programmeurs pour la configuration de l'environnement, mais aussi pour le support terrain. Le choix des PLC est déterminé par le support ... Nous voulons tirer le meilleur du monde pour nos clients.»
