Colruyt Group construit un centre de distribution ‘future proof’ à Ollignies

Colruyt Group construit à Ollignies un nouveau centre de distribution à côté de l'existant. Ollignies 2 se chargera de la distribution des articles non-food pour les succursales Colruyt et OKay; ils étaient encore distribués à partir de Halle.

Mots clés: #Colruyt, #distribution, #logistique

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( Photo: Colruyt Group )

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ENGINEERINGNET.BE - « Le nouveau centre de distribution, qui sera achevé d'ici septembre 2023, sera à l'épreuve du temps », déclare Jan Eylenbosch, chef de projet construction. Le déménagement aura lieu à l'automne 2023 - printemps 2024.

Depuis plusieurs années, les ingénieurs du Colruyt Group testent les nouvelles technologies par rapport à l'expérience au centre de distribution non-food de Stroppen. Les flux vers les magasins sont relativement stables et un entrepôt navette offre toujours la rentabilité la plus élevée. Ils ont donc opté pour le nouveau centre de distribution d'Ollignies pour un système de navette ASRS  (Automated Storage & Retrieval System). La nouvelle installation d'Ollignies 2 sera quatre fois plus grande que celle de Stroppen.

La solution choisie permettra des économies aux niveaux ergonomie, surface occupée et main d'œuvre. Au lieu de ranger manuellement le produit avec un chariot dans l'entrepôt ou pour le collecter, les marchandises arriveront automatiquement à l'un des douze postes de travail/de préparation fixes conçus ergonomiquement. L'entrepôt, qui compte 35 000 bacs, aura une vitesse de transit plus élevée grâce aux navettes. Le tout sur 5.000 m². Aujourd'hui, Stroppen occupe 7.000 m². 

« Sur à peine les trois quarts de la surface, la productivité du processus de picking, y compris celui de distribution  est triplée », calcule Jannis Huybrechts, chef de projet automatisation.

Comment initier un tel projet ?  
Comment spécifier la construction d'un nouveau centre de distribution automatisé ? « Il faut d'abord en déterminer les besoins. Quel espace est requis pour quelle infrastructure ? Il faut ensuite établir un business case à travers divers scenarii », souligne Eylenbosch. Le processus de décision chez Colruyt Group comporte des jalons ou gates. Le Gate 0 est atteint lors du choix du scénario. Un site est alors recherché où l'implémentation peut se faire. Gate 1.

À côté d'Ollignies 1 et en face du centre de retour, 23.500 m² de terrain étaient disponibles. Ensuite, les schémas directeurs étaient définis (Gate 2) afin de pouvoir effectivement introduire le plan de détail en 2D pour le permis de construire : Gate 3. Les plans en 3D suivent alors. Il s'agit du deuxième bâtiment que Colruyt Group a conçu en interne en 3D.

« Cela simplifie le suivi du BIM. Avec la 3D, une détection de conflits est possible. Les canaux aérauliques, les conduites de sprinklers, les descentes pluviales du toit, les chemins de câbles électriques et l'agencement intérieur sont-ils compatibles ? Les plans en 3D consultables dans l'espace de RV permettent - avant même la pose de la première pierre - aux différentes équipes, tant celle de construction que celle des opérateurs dans le bâtiment, de visiter virtuellement l'entrepôt et l'ensemble de l'automatisation. » Lorsque tout a été signé et que les études sont prêtes, le Gate 4 suivra ‘bon pour exécution’. C'est le point de non-retour. « Nous venons de commencer le gros œuvre. »

Jannis Huybrechts, chef de projet automatisation et Jan Eylenbosch, chef de projet construction: « Sur à peine les trois quarts de la surface, la productivité du processus de picking, y compris celui de distribution est triplée. » (Photo Colruyt Group)

Automatisation  
Le système de navette ASRS est composé de 240 m de rayonnages : ils sont six à avoir 40 m de long et deux bacs de profondeur, jusqu'à une hauteur de 11 m. Des navettes à bras télescopique parcourent chaque rayonnage sur chacun des 22 niveaux. En résumé, 132 navettes. Une navette tire son bac avec son bras et le pousse jusqu'au bout du couloir où un élévateur amène le bac vers une mezzanine où des bandes transporteuses font le transfert au bon poste de travail. Lorsque le picking est terminé, le bac retourne dans son couloir.

Là, un deuxième ascenseur l'amène à son niveau où la navette le tire jusqu'à sa logette dans l'entrepôt. Chacun des six rayonnages se termine par un élévateur d'alimentation et un de collecte. Douze ascenseurs au total. L'automatisation reçoit d’un niveau IT supérieur les ordres du WCS (Warehouse Control System) ; ce dernier fait tous les calculs. Il communique avec le système WMS (gestion d'entrepôt). « Le système est connecté à notre WMS. Nous développons encore cette interface », déclare Huybrechts, chef de projet d'automatisation.

Le projet d'automatisation, sur lequel trois personnes ont travaillé dans la phase conceptuelle et qui emploie désormais une équipe informatique de dix personnes, a un délai d'exécution d'un an. En attendant, les tracés sont dessinés pour les sprinklers dans les rayonnages et pour les bandes transporteuses jusqu'à la mezzanine hébergeant les postes de travail. Sous le toit et dans la ‘machine’, une conduite passe dans le couloir entre tous les cinq niveaux. Pour un total de 800 m de conduites horizontales de sprinklers.

Énergie  
Le bâtiment d'Ollignies est autant que possible standard et à l'épreuve du temps. Cela signifie qu'à l'avenir, il pourra assumer une fonction différente avec un minimum d'intervention. « À terme, nous pourrons y intégrer diverses autres activités », explique Eylenbosch. Il signale en passant que la transition énergétique se pointe à l'horizon.

« Nous prévoirons que le bâtiment et le matériel roulant pourront à terme être raccordés à l'hydrogène. Nous avons également sur le site une station d'essence DATS 24 où il est possible de faire le plein d'hydrogène à partir de cet automne. L'énergie et la façon dont nous la gérons deviendront un thème majeur. »

Électricité  
Torsten Ruttens, ingénieur de projet installations électriques, a également rejoint le projet à partir du Gate 2. « Nous avons une boucle haute tension sur le site. Notre transformateur alimente tout le bâtiment. Comment le faire de manière écoénergétique ? Quelle est la puissance électrique nécessaire ? Nous surdimensionnons. »

Il y a maintenant deux transformateurs de 1 600 KVA. « Deux transformateurs supplémentaires peuvent encore être placés dans les locaux techniques. » La nouvelle infrastructure haute tension, qui fonctionne actuellement en général au gaz SF6 chimiquement inerte (hexafluorure de soufre), est envisagée pour fonctionner sous vide. En effet, le gaz utilisé est à fort effet de serre. « Cependant, cette solution de vide, que nous testons sur un site depuis dix ans, présente des complications. Le gros problème est de faire homologuer les installations par le gestionnaire de réseau. » Une éolienne de 2 MW directement raccordée au site tourne déjà sur le site d'Ollignies.

C'est avec Eoly Energy, le spécialiste de l'éolien terrestre - qui fait partie de Virya Energy regroupant toutes les activités d'énergies renouvelables de Colruyt Group - qu'une étude est faite pour installer cinq éoliennes dans la zone. Des panneaux photovoltaïques seront installés sur le toit de 22.000 m². L'étude détaillée de l'installation PV de 1,3 MW suivra. Des dômes intelligents de lumière du jour ont été posés sur le toit à la verticale des postes de travail. Le bâtiment sera également équipé d'éclairages LED à commande de présence et à gradation automatique.

« Nous prévoyons une borne de recharge électrique pour les camions. Nous étudions aussi la possibilité d'installer par la suite une vingtaine de bornes de recharge pour les voitures personnelles. Ce nombre peut encore être augmenté plus tard. »

technics.colruytgroup.com

Cadre: Défis  
L'automatisation sera testée entre la réception en septembre 2023 et le déménagement au printemps 2024. « Cette automatisation était en première ligne dans la planification », stipule le chef de projet construction Eylenbosch. Dès que le toit de cette zone est fermé, l'éclairage, la ventilation et les sprinklers sont posés. « Après cela, la zone est libre pour le fournisseur et la mise en place de l'automatisation. »

Pour lui, le défi majeur est de libérer cette zone, alors que le reste du bâtiment est encore en cours d'érection. « Un tel projet demande beaucoup d'intercommunication et une très bonne coordination entre toutes les parties. » Un autre défi était qu'il ne s'agissait que du deuxième bâtiment conçu en 3D par les services techniques internes. « Cela s'est bien passé. » Pour Jannis Huybrechts, chef de projet automatisation, le défi se posait « dans la complexité de l'intégration du système de navette ASRS dans nos processus ».