Sirris zet product­ontwikkelings­hub op in Seraing

Sirris, het kenniscentrum van de technologische industrie, investeert 850.000 euro voor zijn product­ontwikkelings­hub in Seraing. 80% van de investering werd gefinancierd via Feder/EFRO.

Trefwoorden: #Developmenthub, #kenniscentrum, #lab, #ontwikkeling, #productie, #prototype, #Seraing, #Sirris, #technologische industrie

Lees verder

nieuws

ENGINEERINGNET.BE - Zo’n 20 experten zullen in zes lab’s in teams samenwerken rond ‘lichte’, ‘kleine’ en ‘geconnecteerde’ of ‘slimme’ producten.

Hun expertise en technologieën zetten ze in bij het begeleiden van bedrijven om specifieke technische problemen te overwinnen en/of hen te assisteren tijdens een volledig productietraject.

Dit betekent dat een bedrijf er één aanspreekpunt kan vinden voor het hele traject. Uiteraard kan daarbij ook op Sirris-medewerkers in andere vestigingen een beroep gedaan worden. De opzet van deze hub is bedrijven met een idee een ‘proof of concept’, een ‘prototype’, een ‘minimum levensvatbaar product’ en zelfs een 'pre-series' te bezorgen.

“Onze opdracht is nieuwe technologie voor bedrijven te de-risken”, zei program manager en dus hubverantwoordelijke Erik Beeckman. Hij rekende dat er doorgaans tien tot twintig projecten tegelijk zullen lopen in de labs.

Tijdens de voorstelling van deze nieuwe hub werd een rondleiding in de verschillende labs gegeven: Concept, Fabrication, Micro, Plastics, Hybrids en Smart Lab.

In het Plastics en Hybride lab kunnen pre-productieseries op twee Arburg Allrounder 420C spuitgietmachines gerund worden. In de mal van een proefstuk was een druksensor aangebracht om de machinedata te verifiëren. Procescontrole in real-time, dus. Als communicatie testte men er OPC UA uit, wat niet standaard is op deze machines.

Voor injectietechnologie kan men terecht in het Hybride lab, waar men o.a. voorgesneden thermoplastische, vezelversterkte composieten kan opwarmen zodat ze vervormbaar worden om die vervolgens in een mal te leggen. Deze gaat in de pers waar vervolgens een kunststof ‘bovenop’ gespoten wordt. Deze technologie maakt het mogelijk vrij korte cyclustijden te halen voor vrij complexe stukken in meerdere materialen met bijzondere eigenschappen.

Voor de behandeling van composieten had men er naast een oudere autoclaaf ook een nieuwe oven, op maat gemaakte curingoven, staan. Onderin konden elementen in en uit geschoven worden om de leidingen bij vacuüminfusie en -baggingprocessen naar buiten te laten. Niet alleen haalt het lab daarmee snelle wissels maar dat gebeurt ook zonder al te veel energieverlies.

Daar tegenover liep een nieuwe Staübli-cobot. Zijn zuignappen schoven de veiligheidsdeur open en dicht, voedden en ontlaadden een Engel spuitgietmachine. Met een visiesysteem met strobolicht herkende het vormen. Een Pilz-laser peilde een veiligheidsperimeter af. Naarmate mensen dichter kwamen, ging de robot ‘trager’ werken.

In het Microlab zagen we een Ultrasion (Innovative Ultrasonic Solutions), een Spaanse micro-spuitgietmachine die kunststofpellets aan de hand van ultrasoon vloeibaar maakte. Hierop kunnen bijzonder kleine, dunwandige en zeer gedetailleerde componenten gespoten worden. Een investering van zo’n 85.000 euro.

Verder worden een Fanuc Robocut en Robodrill met 21 gereedschappen op de revolver ingezet bij de (pre-)productie van kleine onderdelen met microkanalen, bijvoorbeeld. Het lab installeert begin volgend jaar nog een nieuwe micro 3D-printer (een wereldprimeur die gebouwd wordt door Fraunhofer in Aken) die het aankoopt in het kader van het Micro + EFRO-project.

Deze ‘tweetraps’ machine bouwt een stuk op door laag per laag hars te belichten met blauw UV-licht. Eerst de grotere details. Met een femtoseconde laser scherpt het vervolgens de kleinste details aan. Hiermee mikt men eveneens op het microfluid-gebeuren, lab on chip, medische wereld, optica, ...

In het Concept lab werd ingegaan op de verschillende technieken en software die ingezet worden (3D Cad, AutoDesk, Cam, IoT, Topol, CAE, Augmented Reality) bij de conceptualisatie, vormgeving en bouw van componenten. In het Micro-assemblagelab zagen we verschillende technieken om kunststoffen te verbinden (lassen, ultrasoonlassen, lijmen, thermisch en onder druk zetten).

Ook het Microprinting lab kan meerdere technieken aan om aan het heel kleine vorm te geven. We zagen er een Sinteron 3000 (die met een xenon-flits solvent verdampt en daarmee ‘schrijft’) en een Optomec Aerosol Jet. In het lab ook Solange Humblet, de enige vrouwelijke ingenieur op onze rondleiding.

In het Smart lab stonden enkele gerealiseerde producten. Zo ontwikkelde men voor eigen gebruik een vochtmeter waarmee de vochtigheid in 3D printpoeders wordt gemeten. Offline, weliswaar.

Qua IoT koos men er alsnog voor het Amerikaanse PTC ThingWorx platform. Omdat het werkt en omwille van de flexibiliteit, zo werd gezegd.


(foto's: LDS)

ACHTERGROND
Sirris, dat al 70 jaar actief is, telt zo’n 700 leden in Wallonië en verzorgde er vorig jaar met 50 medewerkers in Seraing en Charleroi 670 van de 1.500 acties of projecten met ‘klantenbedrijven’. In Seraing ligt de focus op additive manufacturing en de productontwikkelingshub.