ENGINEERINGNET.BE - Veel machinebouwers zijn ‘familiebedrijven’ die hun succes danken aan hun maatwerk en verticale integratie, en soms ook aan hun geografische spreiding en het kunnen tappen uit verschillende vaatjes.
De steeds bredere digitalisering tilt de efficiëntie van hun machines naar ongekende hoogtes. Zo produceert België de snelste luchtweefmachines ter wereld. Softwares brengen transparantie. Lerende systemen zijn er al langer maar van artificiële intelligentie wordt in allerlei specialismen veel verwacht.
"We maken het met onze technologie aantrekkelijk om werk terug naar huis te brengen”, zegt Sigurn Vandenbrande (46), CEO bij de honderdjarige Aalsterse machinebouwer Gilbos, die het creeling-gebeuren volledig automatiseert: het opkuisen van de bobijnen, het transport naar de creel, het splicen/verbinden van de draaduiteinden en automatisch overschakelen van de ene naar de volgende bobijn in het rek. “De oplossing, die we op de beurs showen, werd gevonden, niet in het verplaatsen van de bobijnen zelf, maar in het verzetten van de bobijnen op carriers. We gooiden hiermee alle arbeid er uit. Onze Automated Creel Solutions bieden een ROI van minder dan drie jaar.”
Er is vier jaar aan de gepatenteerde oplossing gewerkt. “We startten het Vlaio dossier op 1 mei van het coronajaar. Heel ons O&O-team werkte toen van thuis uit. Dat viel uiteindelijk goed mee. Dagelijks hielden we wel een ‘hoe gaat het?’ teammeeting.” Innovatie loont. Het O&O-team groeide sindsdien van 10 naar 14. Met automatisatie als glijmiddel ziet Vandenbrande reshoring als een ‘algemene tendens’. Het is immers heel erg moeilijk om de juiste productiemensen te vinden. En niet alleen hier. “Ook China kiest voor automatisatie. De grote rotatie van mensen schept er kwaliteitsproblemen. Human error kunnen ze alleen met automatiseren oplossen.” Gilbos bouwt niet alleen machines voor de productie van grove garens voor de tapijtindustrie en technische garens. Het zet zijn ateliers ook open voor derden. Zo last het bijvoorbeeld de aluminium frames van de speedelecs van ÅSKA Bikes.
Recessie onvermijdelijk
“We hebben geen schrik om gepatenteerde innovatie te tonen”, zegt bedrijfsleider Luc Tack bij Picanol dat op zijn open stand een dozijn grijper- en luchtweefmachines liet razen. Hij wees naar de nieuwe Ultimax grijperweefmachine die vanaf 2024 uitgeleverd wordt. De starre constructie van het nieuwe frame zorgt voor een dynamisch productiebeest. De machine is er op voorzien om binnenkort ook met 100% gerecycleerde garens te werken. “Gerecycleerde vezels zijn korter, zwakker en geven meer stof. Onze machine grijpt de vezels zachter aan en haalt toch hogere snelheden. Ook is de machine zo gebouwd dat stof makkelijker geëvacueerd kan worden.”
Ingebouwde sensoren staan bijvoorbeeld in voor het bewaken van de temperatuur van de koelblokken van de grijpband. Hun data wordt gebruikt om onderhoud en tussenkomsten te adviseren. De machine loopt op het PicConnect digitaal platform. “De prestaties van iedere machine worden permanent met elkaar vergeleken, hun elektrische consumptie en luchtverbruik, maar ook productiestops en weeffouten. Het uiteindelijke doel is om door slim gebruik van data maximale output en kwaliteit te garanderen.”
De nieuwe reeks wordt duurder in aanschaf “maar we stellen ook onze waardepropositie 15% boven die van de concurrentie.” Met 1.500 inslagen per minuut hebben de Ieperlingen de snelste luchtmachine op de beurs. Picanol kent twee soorten verkopen: vervangingsverkoop en greenfield projecten. “Van die laatste zijn er wel maar ze stagneren.” Het financieren van grote projecten werd duurder en moeilijker. Klanten leden ook onder de disruptie van de bevoorradingsketen. “Maar ik sta niet te beven in mijn botten”, glimlacht Tack. “Niemand heeft nu veel werk.” Een recessie noemt hij ‘onvermijdelijk’.
“Pas als de markt sterk groeit, wordt er gekocht”
Weefmachinebouwer Vandewiele (Marke) liet drie nieuwe tapijtweefmachines zien. Een heel nieuw getouw moet de productiviteit bij de klant met 50% optrekken. Op elke draad houden individuele servomotoren de spanning constant. Op een kleine weefmachine komen nu zo’n 16.000 servo’s. Op de grootste machines zijn er tussen de 48.000 en 49.000! Ze slaan alarm bij een knoop of breuk. De operator ziet onmiddellijk waar hij moet tussenkomen. De machine heeft ook een nieuw rack, de digitale Smart Creel, waarmee zonder onderbreken van het ene garen naar het andere kan gesprongen worden. Geen restgaren noch afval.
“Dat vergt voor elke draad een voorspellen op basis van een lerend algoritme”, zegt Vincent Lampaert, vice-president Technologie. “We kunnen ook de spanning per shot variëren wat heel nieuwe structuren mogelijk maakt en dus nieuwe producten in zowel tapijt of kledij.” Thomas Beauduin (31), zoon van CEO Charles Beauduin voegt toe: “Het is onmogelijk competitief te zijn zonder die servo’s zelf te bouwen.” De burgerlijk ingenieur robotica is group coördinator/integrator sinds Vandewiele begin 2021 de Italiaanse Savio Group (spinmachines, garenafwerking) overnam. “Eerst heb ik drie maanden naar iedereen geluisterd. Vervolgens hebben we met de nieuwe CEO uit het bedrijf zelf een sterk managementteam opgebouwd om de fabriek verticaal te integreren en een nieuwe te bouwen in China.”
Gewezen werd op de complementariteit van Vandewiele, dat vooral in huistextiel actief is, en Savio, dat zijn markt eerder in kledij vindt. Nieuwe technologie kondigt zich zowat om de tien jaar aan. “Maar pas als de markt sterk groeit, wordt er ook gekocht”, stelde Philippe Van de Velde, Vice President Sales. “Wij innoveren in textiel, maar we schalen buiten textiel.” Zowel Vandewiele als Savio hebben een sterke elektronica-afdeling. Die volgt een derde cyclus: die van de servo- en motorenbouw voor pompen, compressoren, aandrijvingen … Daarbij wordt op de elektrische mobiliteit gemikt, vooral dan met vrachtwagens.
Scannen met radiogolven
De kwaliteitscontrolesystemen van Hammer-IMS uit Herk-de-Stad bepalen de dikte en het gewicht van weefsels en non-wovens tijdens het productieproces. Met die data kan de fabrikant het proces bijsturen. Het bedrijf heeft een octrooi om met continue millimeter radiogolven dwars doorheen materialen te kijken en gewichtsvariaties te registreren. “Polymeren en ook keramieken worden helemaal doorzichtig”, zegt Noël Deferm (38), mede-oprichter en general manager. Hammer staat voor ‘High Accuracy Millimeter Wave Ranging’.
De M-ray, die in 2014 aan de KUL ontwikkeld werd, stuurt een laagvermogen radiogolf van 1 tot 10 mm (naargelang de toepassing) door het materiaal. De golf reflecteert op een ‘spiegel’. “Wij meten de vertraging van het signaal en bouwen een topografische kaart van het voorbijsnellende materiaal op de lopende lijn.” Dat wordt uitgedrukt in gramgewicht. Naargelang de breedte van de lijn zijn er meerdere koppen nodig. “De technologie is schaalbaar. We hebben al installaties gebouwd met acht koppen op één lijn. Er is vraag naar zestien en zelfs achttien koppen.” Door te spelen met de golflengte of het meetbereik óf de nauwkeurigheid. Cruciaal is de fasecontrole.
Algoritmen meer dan verdubbelen vandaag het ‘fysieke’ maximum van 4.000 gram/m². Dat levert nieuwe applicaties, in de bouw bijvoorbeeld; denk glaswol, isolatiepanelen …, waar materialen tot een halve meter dik gescand kunnen worden. De M-ray vindt ook werk in de sector van energieopslag waar hij metaalfilms en membranen scant die nauwelijks 50 µm dik zijn. Vorig jaar werd het kapitaal opgetrokken met € 2,5 miljoen met Invest for Jobs (Agoria). “Hiermee willen we de Amerikaanse markt aanspreken maar ook nieuwe technologie ontwikkelen.”
De focus is ook hier maatwerk, van concept en ontwerp tot softwareprogrammatie en uiteindelijk het assembleren van de toestellen, de hardware set-up. Men mikt zowel op retrofits als op de integratie van de meetkoppen in hele productielijnen. Het bedrijf zoekt nu partnerships met machinefabrikanten om hun technologie in te bouwen. “Bij de klant zitten we in het hart van de productiemachine. We raken aan zijn proces. In de machinebouw zijn de aanlooptrajecten dan ook lang. Het duurt soms meerdere jaren vooraleer klanten hun werkend proces omgooien.” Klanten zijn steevast volumeproducenten die volcontinu draaien en waar kleine gewichtsvariaties uiteindelijk een groot verschil maken.
Sorteerfabrieken
“Veel klanten sorteren kledij die nog draagbaar is. Maar de niet-draagbare, niet-verkoopbare kledijfractie groeit”, zegt Dieter Wittouck, CEO van het Menense Valvan dat al 25 jaar sorteerinstallaties voor tweedehandskledij bouwt maar de voorbije drie jaar focust op de niet-draagbare fractie. “Die markt zal, onder andere door de Europese regelgeving, verder groeien.” Het bedrijf vindt 98% van zijn klanten buiten België. “Het gaat om (totaal)projecten van 1,5 à 10 miljoen euro voor machineketens die 50 à 80 ton per dag sorteren.”
De Hypersort technologie scant elk individueel kledingstuk naar vezeltype en kleur, kent een virtueel label toe, transporteert en sorteert het. De lijn maakt gebruik van nabij-infrarood en een camerakleurensensor en sorteert een ton per uur naar wel 50 verschillende categorieën. “We willen sorteren tot op fiberniveau. Voor zeer moeilijke ‘blends’ lopen we echter tegen de limieten aan. Als een textiel bestaat uit vier verschillende garens, bijvoorbeeld. Dat fenomeen neemt overigens toe.” Hij verwacht dat de ‘recyclageplicht’ producenten van te moeilijke blends zal afstraffen …
Heeft een bepaalde categorie op de lijn voldoende gewicht verzameld, dan schuift de verzamelbak naar de (nieuwe) trimcleanmachine die de kledij verdeelt in makkelijk en moeilijker te recycleren stukken (met ritsen, zware bedrukking, ingestikte logo’s …) “Er loopt één machine bij een klant in Nederland. De andere staat hier op de beurs.” Later in de keten worden de vezels chemisch ontbonden en uitgerafeld. De Hypersort technologie maakt al een achttal jaar gebruik van getrainde AI. “We werken nu aan het automatisch manipuleren van het textiel onder andere met robots.”
Geschikte mensen vinden
“Met corona boomden textiel en tapijt”, zegt Olivier Handsaeme, derde generatie in het Izegems familiebedrijf Handsaeme Machinery dat in 1935 van start ging en nu met zo’n 50 mensen machines bouwt voor de confectie van getuft en geweven tapijt: versnijden, afwerken (afranden), oprollen en verpakken. “Voor ons bestaat de uitdaging in automatiseren.” Geschikte mensen vinden wordt immers erg moeilijk. Engineering en bouw houdt het bedrijf in huis. Klanten vindt het in Europa, Indië, Amerika … “Niet in China. Daar verkoop je maar één keer.”
ITMA
ITMA in Milaan trok midden juni meer dan 111.000 bezoekers (meer dan de vorige editie in Barcelona vier jaar geleden) uit 143 verschillende landen naar de technologie van 1.709 exposanten: vezels, garen en draad, weefsels maar ook spinnen, weven, afwerken, software, logistiek … Anders dan andere textielbeurzen gaat ITMA ook de laatste mijl. Niet alleen het eindproduct, het doek of weefsel, maar vooral de nieuwe machines worden er geshowd. Om het uur gaan die machines gedurende twintig minuten aan het draaien. Een hels lawaai maar … de troef van de beurs. De volgende editie van ITMA, dat in 1951 van start ging, gaat door in 2027 en vindt plaats in Hannover.
BMSvision
Met de overname van Savio Group haalde Vandewiele tegelijk ook de Kort-rijkse expert in Manufacturing Execution Systems BMSvision (ooit opgericht door Barco) onder de vleugels. Sindsdien is BMSvision het MES Competentiecenter voor de gehele groep. Ook al maakt het driekwart van de 15 miljoen euro omzet daarbuiten. “Wij zorgen voor transparantie van de verschillende stromen in het bedrijf”, zegt Johan Schepers, managing director bij
BMSvision. Inzicht in de materiaal-stromen, arbeid en energiekost kunnen zorgen voor meer efficiëntie, kwaliteitswinst en minder afval en dus ook voor aanzienlijke besparingen. “Stops vermijden en tijdens de productie (online) de kwaliteit bewaken en met AI fouten voorspellen.” De grote uitdaging?
“Meeblijven met de technologie.”
Volautomatische randapparatuur
“Elke machine is maatwerk. Wij ontwerpen en integreren”, zegt Wim Matthys, zaakvoerder van de Waregemse machinebouwer Matthys die ‘randapparatuur’ produceert en servicet. Driekwart van de € 25 miljoen omzet vindt het familiebedrijf, dat nu 120 mensen telt in de textielsector, vooral voor non-wovens: het ontrollen, snijden, afboorden, oprollen … van soepele materialen. Het andere kwart vindt het bedrijf in automatisering en robotica. “Tot 2000 werkten we in een straal van 20 km rond Waregem. Vandaag blijft 20% van wat we in textiel doen in België. De rest gaat wereldwijd.” De grootste afzet zijn Duitsland en Nederland. Projecten kennen typisch een aanloop van 10 à 12 maanden.
Toeleveren vergt vanaf de bestelling zo’n 6 à 8 maanden. “We verkopen vandaag al voor 2025”, zegt Matthys die een 2.000 projecten per jaar telt. Het gaat goed. “Projecten bij klanten worden steeds groter. Daarom bouwen we een nieuwe productiehal van 5.000 m².” De investering van € 5 miljoen moet rond zijn tegen nieuwjaar. “Tegen 2025 mikken we op netto 15 mensen erbij.” De Matthys Group bestaat voorts uit Motiv nv, een fusie van Evilo (tapijtconfectielijnen, wikkelmachines met automatische uittrekfunctie, volautomatische lijmmachine, contractoproller,) en Elektro Industrie Van de Velde (elektrische engineering, automatisering). MGC Subcontracting verzorgt wals-, draai- en freeswerk. En verder nog De Beleyr-Engineering en Shapes Metalworks. De expertise van elk zorgt er voor dat Matthys kan profiteren van een verticale integratie.
