Nieuwe methode om eenvoudig uw flows te reorganiseren

In fabrieken die veel variatie en verschillende producten in hun productieproces hebben en/of met meerdere batches werken, is er vaak nog ruimte voor optimalisatie.

Trefwoorden: #AMIA Systems, #Emmanuelle Vin, #flows reorganiseren, #technische starter

Lees verder

maint_art

Download het artikel in

ENGINEERINGNET.BE - En het woord 'ruimte' mag hierbij letterlijk worden genomen. Want het is vooral de reorganisatie van de layout en flows die het meeste opbrengen.

Met de Simogga-software van de in 2014 opgerichte startup AMIA Systems in Laken kunnen fabrieken niet alleen hun productieproces optimaliseren. Ook kan het pakket worden ingeschakeld om tot een preventief en zelfs voorspellend onderhoud te komen.

De Belgische industrie blijkt wel interesse voor het concept van AMIA Systems te hebben: hun softwarepakket voor productieoptimalisatie is bijvoorbeeld in gebruik bij bedrijven zoals Twin Disc, Sonaca, Daf Trucks, het maintenance-atelier van de NMBS en FN Herstal.

Ook de ULB, waaruit AMIA Systems als spin-off ontstond, gelooft sterk in het concept, want nog in 2014 mocht het jonge bedrijf 530.000 euro ontvangen van Théodorus 3, het investeringsfonds gelieerd aan de universiteit.

Het nieuwe concept dat de spin-off in de markt zet, lijkt dan ook de logica zelve: hoe complexer een productieproces, hoe moeilijker de planning, en hoe groter het risico dat de producten niet tijdig bij de klant geraken.

«De grote uitdaging is dan om het work in progress te minimaliseren. Met andere woorden: zorgen dat er zo weinig mogelijk halffabrikaten in de fabriek circuleren én dat de afstand die ze afleggen tot een minimum wordt gereduceerd», vertelt zaakvoerster Emmanuelle Vin.

«De wil om dit te doen, is er bij de meeste fabrieken wel. Maar helaas blijven hun acties beperkt tot kleinere ingrepen. Want in feite moeten layout en flows compleet worden herdacht. In fabrieken die veel verschillende producten fabriceren, zijn de machines nog steeds op een functionele manier bij elkaar geplaatst, veelal in functie van de competenties van de arbeiders.

Veel efficiënter is het om alle assets te hergroeperen in speciale businesscellen rond één productiefamilie. Net alsof supermarkten zouden beslissen om hun gamma op te delen in een cel 'ontbijt' waar je brood zou vinden, maar ook de koffie, chocolade, confituur en ontbijtgranen.

Daarnaast vind je dan een cel 'lunch' waar broodjes, slaatjes, snacks en dranken zijn gecentraliseerd. En iets verderop is er een cel 'huishouden' waar dan alle (af)wasproducten en benodigdheden te vinden zijn. Op die manier zou de klant sneller zijn boodschappen kunnen doen en gemakkelijker zijn lijstje kunnen afvinken.

Wel, hetzelfde principe is perfect toepasbaar in fabrieken. Het resultaat zou een veel kortere productiecyclus zijn die bovendien in theorie niet onderbroken hoeft te worden. De wachttijden van de grondstoffen en halffabrikaten voor de machines zouden aanzienlijk afnemen, waardoor meer fysieke ruimte en meer overzicht wordt gecreërd.

De planning wordt eenvoudiger door de gesloten productiecyclussen en de plantmanager heeft meer grip op zijn volledige fabriek.»


Het basisidee is om alle assets te hergroeperen in speciale 'businesscellen' rond één productiefamilie om een efficiëntere workflow te organiseren.

Meer machines vereist?
Een eerste probleem met een dergelijk model is dat de fabriek in meerdere identieke machines moet investeren, net zoals het warenhuis bijvoorbeeld een broodsnijmachine in zowel de cel 'ontbijt' als in de cel 'barbecue' moet voorzien.

Maar Emmanuelle Vin ziet dat niet meteen als een hindernis. «Meestal beschikken de fabrieken al over die machines, en is het gewoon een kwestie van ze te herschikken. En moeten er toch investeringen in assets gebeuren, dan zal de winst die uit de vernieuwde layout en flows resulteert, veelal ruim voldoende zijn om deze te dekken.»

Visueel en eenvoudig
Een andere hindernis was tot nu toe veel moeilijker te nemen. Namelijk: hoe reorganiseert u de layout en flows? Want de bestaande softwarepakketten bieden te weinig functionaliteit om het geheel aan te pakken, of zijn dermate complex dat enkel de ingenieurs ermee kunnen werken.

Vin: «Zo kan je met Visio van Microsoft via drag & drop weliswaar een mooi fabrieksschema opstellen, maar de toepassing berekent niks en geeft geen feedback. De planningtools van Siemens en Dassault laten toe om mooie simulaties te maken, maar je hebt specialisten nodig om ze te gebruiken.

Al in 2001 heb ik het idee opgevat om een systeem te ontwikkelen dat op een visuele en eenvoudige manier bedrijven zou toelaten om hun layout en flows op een adequate manier aan te passen.

Tijdens mijn doctoraat aan de ULB kreeg ik de kans om mijn ideeën echt te concretiseren en Simogga op punt te zetten. Samen met mijn echtgenoot Abdelkrim Boujraf zijn we de oplossing in 2014 dan via de spin-off AMIA Systems beginnen te commercialiseren.»

Hoe werkt het?
In concreto brengt AMIA Systems de bestaande productieprocessen (inclusief alle machines en hun plaats in de fabriek) en de KPI’s van de onderneming onder in het pakket. Vervolgens berekent de software de optimale workflow, gebaseerd op de introductie van businesscellen rond productfamilies.

Emmanuelle Vin: «De software gaat hierbij na hoeveel flows er zijn, hoeveel kilometer elk product in de fabriek aflegt en hoeveel afstand er kan worden bespaard door fysiek te reorganiseren. Het pakket stelt automatisch voor welke machines er kunnen worden verplaatst, wat hun beste locatie is, welke extra assets moeten worden aangekocht,...»

«Interessant is dat onze software toelaat om dit proces erg snel te herhalen bij de introductie van nieuwe producten. Het maakt ook simulaties van de impact dat het werken met kleinere batches zal teweeg brengen. En natuurlijk ook welke aanpassingen dit aan de layout en flows vereist. Eigenlijk komt het erop neer dat onze oplossing de gebruikers gidst: het stelt de ideale posities voor, maar de gebruiker kan dit manueel aanpassen naar zijn noden.»

Tevens efficiënte planningstool
De software stelt echter niet alleen de optimale layout en flows voor. Het genereert ook de meest ideale planning en past dit aan in functie van de realiteit.

Emmanuelle Vin: «Dankzij de grafische mogelijkheden kan de planner meteen zien waar het in de fabriek verkeerd loopt én wat de redenen zijn. Denk maar aan halffabrikaten die zich aan één machine opstapelen omdat bijvoorbeeld een andere installatie in panne is gevallen. Of hij krijgt een alarm dat er met een bepaalde asset problemen zijn, wat toelaat om aan de software te vragen een andere flow te berekenen.»

«En er zijn integratiemogelijkheden met de andere applicaties, zoals ERP-systemen. Hierdoor zal de planner ook snel kunnen reageren indien er pakweg één of ander component niet op tijd is geleverd. Het volstaat om deze informatie in het pakket in te geven en u krijgt suggesties, bijvoorbeeld om een ander product eerst te produceren in afwachting van de aankomst van de benodigde componenten.»

En ook voor maintenance-doeleinden!
Zelfs op het vlak van maintenance opent de software nieuwe perspectieven. Vin: «Een groot gevaar van het werken met productiecellen is dat één van de assets in panne valt. Want dat betekent automatisch dat de volledige productie van deze cel stil komt te liggen.


De productie- en/of onderhoudsplanner heeft op elk moment een visueel overzicht van het machinepark. Bovendien kan de software voorspellen wanneer een asset onderhoud vereist én bovendien ook nog eens een alternatieve flow voorstellen voor de tijdsduur dat deze onderhoudsingreep duurt.

Vandaar dat preventief en predictief onderhoud in dit soort omgevingen cruciaal is. Daarom hebben we een open systeem gemaakt dat aan allerlei andere software kan worden gekoppeld en er ook daadwerkelijk mee kan communiceren. Denk hierbij maar aan de registratie van de gepresteerde uren van een asset, de meting van vibraties, de identificatie van machines in panne,...

Op basis van deze informatie kan de software voorspellen wanneer een asset onderhoud vereist én bovendien ook nog eens een alternatieve flow voorstellen voor de tijdsduur dat deze onderhoudsingreep duurt.

Daarnaast heeft de onderhoudsplanner altijd een visueel beeld van het machinepark. Bij een alarm hoeft hij niet te zoeken waar de machine zich precies bevindt: hij kijkt op het schema en weet waar hij naartoe moet.»

Stap voor stap
Het is evident dat bedrijven ingrijpende veranderingen moeten doorvoeren wanneer ze beslissen om Simogga te introduceren. Vandaar dat het jonge bedrijf geen grote ‘big bangs’ voorstelt, maar voor kleine verbeteringen per type product gaat. «Een reorganisatie neemt tijd in beslag», legt Vin uit.

«Vandaar dat het beter is om stap per stap te gaan. Begin met een eerste cel te creëren, wordt gewoon aan deze manier van werken, werk de kinderziektes weg en dan ben je klaar voor de implementatie van de volgende cel.»

«Onze software heeft trouwens weinig zin in fabrieken die met volautomatische lijnen werken, waarbij het product van A tot Z zonder noemenswaardige menselijke handelingen wordt afgewerkt. Onze oplossing is vooral interessant voor bedrijven waar mechanische onderdelen moeten worden verplaatst en manuele assemblages gebeuren.

Ook fabrieken die zich op kleinere verschillende batches concentreren of productieprocessen met een grote diversiteit aan producten, zijn met onze oplossing gebaat. En een belangrijke markt zijn bedrijven die zich op maintenance en herstellingen toeleggen.

Want deze ondernemingen weten nooit op voorhand wat hun ‘productie’ zal zijn. Dankzij ons pakket kunnen ze bij elk te repareren, te reviseren of te onderhouden item telkens weer de meest ideale flow simuleren.»


(foto's: AMIA Systems)
door Els Jonckheere, Maintenance Magazine