Download het artikel in 
ENGINEERINGNET.BE - Absolem kocht de laserinfrastructuur - het goed onderhouden en ‘up-to-date’ machinepark en instrumenten - over van Philips Turnhout. Aankoopbedragen worden niet gegeven.
Nadat ze hun arbeidscontract bij Philips beëindigden begonnen drie medewerkers van het lab op 1 mei 2016 bij Absolem ProLab. «Er is met Philips afgesproken dat we hier op de campus blijven. ProLab blijft ook Philips ondersteunen», zegt Ank De Wilde, CEO van Absolem.
Vandaag bevinden de kantoren van Absolem ProLab zich reeds in de OMC - Open Manufacturing Campus - terwijl de lablokalen fysiek nog even diep in de nieren van de Philips-site steken. Mettertijd schuiven ook die naar het aangelegen OMC, het nieuwe 'ecosysteem voor de maakindustrie' dat de ambitie heeft «de meest productieve vierkante meters in Vlaanderen te worden».
Innoveren in de achtertuin
Absolem ontstond in 2010 na een management buy-out van Altran. Het Franse Altran had zich in 1996 op de Belgische markt ingekocht via de overname van De Valck Engineering.
In 2009 fuseerde de ondertussen herdoopte De Valck Consultants met de andere Belgische bedrijven van Altran. Daarop weekten de echtgenoten Ank De Wilde en Bruno Dejaeghere de engineeringafdeling, machinebouw, productontwikkeling en projectopvolging los via een MBO en namen ze 28 ingenieurs mee in het nieuw opgerichte Absolem.
In mei 2016 - met de overname van het Laserlab van Philips - splitste het duo het Absolem-merk inhoudelijk uit in Absolem ProLab en Absolem Engineers dat ingenieurs detacheert op projectbasis, de basisactiviteit van de groep. «Met ProLab schuiven we nog dieper in de productie-uitdaging van klantenbedrijven met processen die vaak nog in het embryonale voorontwikkelingstraject zitten», zegt Pieter Brabants, Business Development bij Absolem. Het opstarten van het ProLab is een eerste stap in de diversificatie en groei van de bedrijvengroep die met Absolem Inc. ondertussen ook al een voetje aan de grond heeft in de VS.
Absolem had ingenieurs aan de slag bij Philips. «We wisten dat er in 2016 een ontslagronde aankwam en gaven Philips mee dat we continu mensen aanwerven… Tijdens de gesprekken kwam het Laserlab ter sprake en dat interesseerde ons ook wel», zegt Brabants. Het Laserlab was onderdeel van Philips’ 160 man sterke bedrijfsmechanisatieafdeling die procesontwikkeling en machinebouw voor de eigen fabriek in Turnhout verzorgde.
«We hadden een omgeving om ideeën tastbaar te maken en ze te laten groeien tot ze marktwaardig zijn», aldus systems architect Dirk Govers. Een idee kreeg in het lab een eerste feasibility check die tot proto-product en zelfs tot productielijn opgetrokken kon worden. Het hele traject. Het betrof Philips-producten. Lampen, dus. Sommige lampen bleef men zelfs op labo-schaal produceren. «Dat traject willen we nu verder openstellen voor anderen».
Vind het verschil
«We zetten ProLab op de markt omdat we weten dat er een behoefte aan is. We willen ook dat het groeit» zegt De Wilde. Govers bevestigt: «We zagen bij Philips al dat er nood aan zo’n lab was».
Vlnr.: Process architect Jurgen Adriaensen, draaier-frezer-vonkerodeur Peter Geudens en systems architect Dirk Govers.
Niet alleen omdat het grote Philips er steevast een beroep op deed maar ook andere bedrijven deden dat. Hoe verschillend wordt het dan bij voorheen? Absolem zet het lab, dat oorspronkelijk zes man telde, voort in Turnhout op een kleinere schaal. Na de 'boedelscheiding' blijft de kennis geborgd bij de drie medewerkers die van Philips overstapten: systems architect Dirk Govers, process architect Jurgen Adriaensen en Peter Geudens.
«Met Absolem kunnen we bedrijven die het nodig hebben ondersteunen én ProLab is wel degelijk onze core business», zegt Brabants. Voortaan zet Absolem de lange termijnideeën uit. Alvast haalt het lab de banden aan met hogescholen en universiteiten en trekt het studenten van zowel De Naeyer als Thomas Moore. «We staan aan het begin van een nieuw verhaal», stelt De Wilde die er op wijst dat ProLab niet enkel een 'infrastructuur' is, maar bouwt op mensen die leerden out of the box te denken.
Ideaal startplatform
De labo-omgeving is een ideaal startplatform om achteraf een machine te bouwen. «Met slechts drie medewerkers is het moeilijk machines te bouwen, maar we weten heel goed hoe het moet. We kunnen de klant duidelijk omschrijven wat er moet gebeuren om dat efficiënt te doen. We zorgen er ook voor dat die processen naderhand blijven draaien».
ProLab beschikt niet alleen over de designervaring maar ook over het nodige partnernetwerk van de leveranciers van laserbronnen,… «We willen mettertijd meer mensen aantrekken». Philips zal gebruik kunnen blijven maken van de diensten van het lab en tijd aan de machines.
«We deden nooit research om de research, maar hadden steevast een tastbaar einddoel. We werkten er steeds aan producten vertrekkend van de vraag hoe je er geld mee kan verdienen. Het is nooit puur voor de lol», claimt Govers. Geen 'free wheelen', dus. «We deden met de jaren al zoveel verschillende zaken dat het soms snel duidelijk is dat, zelfs voor een volledig ander product, een gelijkaardig proces uitkomst kan bieden».
Lasersharing voor de maakindustrie?
Hoe zal Absolem zijn lab in de markt zetten? Afhankelijk van het project kan er met uurtarieven, een totale projectprijs of een andere formule gewerkt worden. Deadlines bepalen mee de prijs.
«Het is de bedoeling de drempel laag te houden. De dynamiek was er steeds al. Nu zetten we de deuren open», zegt Adriaensen. «We kunnen samen met de klant de businesscase uitschrijven. Meestal stap je echter eerst in een kleiner project. Vertrouwen moet groeien. Dat gebeurt door tastbaar te werken».
Voor een klant boorde het lab met de laser gaatjes voor validatiedoeleinden. «We deden tal van proeven en toonden technisch aan dat het mogelijk is elk gaatje te ‘certificeren’. We deden de uren en leerden ervan maar na zo’n traject zit de klant procestechnisch ook bij ons». Zo werkt ProLab nu aan een onderzoeksproject met Agfa dat het applicatiegebied voor hun nieuwe ontwikkeling vastzet.
Adriaensen: «We zijn op zoek naar 'generieke' problemen bij partners om dan samen met wie dezelfde problemen ervaart, oplossingen te bedenken en proeven te draaien om met minimale investeringen processen te ontwikkelen». Hij denkt onder meer aan technologieën om moeilijk lasbare materialen te lassen. «Een nieuwe laser voor het lassen van koper zal de markt straks op zijn kop zetten. Misschien moeten we denken aan 'laserdelen', zoals anderen denken aan autodelen».
«Zet er 'laser-' voor en… we kijken er naar», stelt Brabants. De laserexperten in het lab hebben snel door of laser een technische oplossing kan zijn voor het probleem dat de klant stelt. «We kunnen ook de risico’s mappen en het proces uittekenen. Al wat er in de maaktechnologie omgaat, intrigeert ons», zegt Govers.
«Onze ervaring in de laser procestechnologie mag daarbij niet beperkend zijn». Het is de bedoeling om breder te gaan - denk aan materiaalomvorming en nauwkeurig weerstandslassen bijvoorbeeld - in het vinden van 'de beste oplossing' voor de klant.
In de lasertuin
Met een laser kan geknipt worden, gelast, gereinigd, opgeschuurd, gepolijst en geschreven,… Met de laser kan je ook processen testen.
«We gebruikten de laser om lampen 'lek te schieten' en zo het falingsmechanisme te testen, bijvoorbeeld», toont process architect Jurgen Adriaensen. In het eerste lab zien we drie gepulste Nd:YAG-lasers van Trumpf, een TruPulse 124, TruPulse 62 en TruPulse 21 met 20 W tot 120 W vermogen bij een golflengte van 1064 nanometer. In de hoek van het eerste lab staat een constructie met drie laseroptieken die in één vlak onder een hoek van 120° naar eenzelfde punt richten.
Het toestel moest een 'functionele samenstelling' van drie materialen - niobium, wolfraam en cermet (keramiek) - realiseren door draadjes van 5mm lang en enkele honderden micron diameter aan elkaar te lassen. Het lab ontwikkelde de toepassing, testte, liep proef, automatiseerde en bouwde zelfs verschillende exemplaren van de uiteindelijke machine. Die toestellen lopen nu op verschillende continenten bij Philips.
«Meten is één van de belangrijkste wapens die we hebben. We weten ook wat micronnauwkeurigheid kost», zegt Adriaensen die klanten aanraadt van bij de start hun kaarten op tafel te leggen met het antwoord op de vraag:
«Wat heb je écht nodig?»Veeleer dan het lab een lijst met parameters en toleranties te doen slikken kan het dan van bij de eerste aanzet de primaire zaken onder controle brengen. Componenten staan grijpklaar in de kast. Een eerste opstelling is algauw gerealiseerd om te testen wat wel en geen potentie heeft. Draaier-frezer-vonkerodeur Geudens wordt aangewezen als het 'Zwitsers zakmes' waarmee het lab snel kan schakelen.
Zo bouwde het lab een bestaand las-lijm-soldeerproces voor een medicijndoseerder met piezo-element om tot één exclusief lasproces. De uitdaging was vervorming door de warmteinbreng van het lassen te voorkomen. Met dit zogenaamde koudlassen was de opdracht geslaagd. Voor Borit ontwikkelde het een machine die met micron-nauwkeurigheid laserlassen legt op dunne maar grote bipolaire platen voor de brandstofcel van auto’s. «Voor klanten in automotive, bijvoorbeeld, bewaren we ook dedicated opstellingen waarvan de parameters geborgd zijn», geeftAdriaensen mee.
In het tweede lab bevinden zich drie CO2-lasers -60 W tot 600 W vermogen- waarvoor maar weinig materiaal translucide is. Boven die opstelling een tweede, een nieuwsoortige laserontwikkeling voor een klant -een zogenaamde Q-switched CO2-laser- voor korte pulsen.
In het derde ‘diodelaser’ lab vonden we een 500 W ‘gemengde golf’ diodelaser van Laserline en een 6 x 200 diodelaser van IPG naast een 30 W Rofin en een 20 W IPG diodelaser. Hier mikt men op kunststofbewerkingen. «Lassen van kunststoffen bestaat al jaren maar nu ervaren we hier toch opvallend veel tractie», zegt Adriaensen.
Het vierde ‘nanosecondenpulslab’ telde twee markeerlasers -een 20 W Vectormark van Trumpf en een 20 W E-Line van Rofin- waarmee metalen en andere oppervlaktes gestructureerd kunnen worden. Uit de sample-doos diepte systems architect Dirk Govers een tester voor computerchips, een elektrodetester voor Xenon-beamer koplampen,…
«Hier zetten we typische systemen in voor a-typische toepassingen. Met het markeersysteem sturen we bijvoorbeeld de hechtingsproblematiek van materialen, bijvoorbeeld tussen het kwartsglas en het metaal van een Xenon-beamer- wat de levensduur van de lamp ten goede komt. Door het vinden van de juiste instellingen konden we met deze nanoseconde lasers hetzelfde product tien keer sneller en drie keer goedkoper produceren dan met een veel exotischer femtosecondenlaser.
Binnen een robuuster proces, bovendien. De vraag is vaak wanneer ‘goed’ ook ‘goed genoeg’ is? Met deze machines wordt ook in keramiek en rubber geboord. In een soepel rubberproduct schoot de laser een 72 micron groot boorgat dat als een drukventiel in een terugkoppelingssysteem fungeert. Voor die klant produceerden we hier eerst 300.000 producten vooraleer we uiteindelijk ook de machine bouwden».
(foto's: LDS)
door Luc De Smet, Engineeringnet
Het Vlaams Lasercentrum werd in 2001 binnen VITO opgericht. Nadat de researchfocus sinds 2010 grotendeels naar de technologie van het lasercladden schoof, werd zowel de opgedane expertise als de infrastructuur in oktober 2015 opgenomen door Laser Cladding Ventures. LCV verhuisde in september 2016 naar Diepenbeek.
