Download het artikel in 
ENGINEERINGNET.BE - «Al onze baanbrekende ontwikkelingen wereldwijd hebben hier hun wortels», aldus Nico Delvaux, president van de compressoractiviteiten.
Innoveren gebeurt er nu ook in toenemende mate in elektronica en informatica. «We zijn toonaangevend in big data en houden ook in de meest recente technologieën de vinger aan de pols».
Innoveren doet Atlas Copco zowel via basisonderzoek, waarmee het bedrijf erin slaagt om kwantumsprongen te realiseren. Maar onder de slogan ‘There is always a better way’ werkt het even goed op de continue verbetering van zijn producten en processen.
«We hebben zowel de ‘haas’ als de ‘schildpad’ nodig», zegt Delvaux. «Op korte termijn gebruiken we de feedback die onze verkoopmensen en onderhoudstechnici krijgen van onze klanten om via kleinere ingrepen onze producten en diensten te verbeteren».
Voor innovatie op een middellange tijdshorizon -zes maanden tot drie jaar- zet Atlas Copco Product Strategy-projecten op. «Daarmee mikken we op een nieuwe productreeks of de vernieuwing van een bestaande productreeks. We activeren er nieuwe technologieën mee waaraan we al eerder werkten en die nu marktrijp worden», zegt Delvaux.
Het team van dit soort projecten bestaat uit verschillende interne afdelingen, zoals marketing, engineering, productie, aankoop, logistiek en dienst-na-verkoop. Afhankelijk van de fase van het project worden ze getrokken door marketing, engineering, productie of terug door marketing.
De Basic Development-projecten hebben dan weer een horizon van 10 tot 20 jaar. «Die basis doorbraakontwikkelingen gebeuren enkel hier op de site», stelt Delvaux. «De Basic Development Council komt maandelijks samen. Er zijn ‘basic’ ontwikkelingen op alle domeinen, zowel in het onderzoek naar nieuwe materialen, in methodes om perslucht of thermodynamische stromen te simuleren, als in big data met het oog op predictief onderhoud».
Atlas Copco organiseert ook technologiefora waar het engineering- en marketingprofielen bijeenbrengt om hun kennis over een bepaald thema te delen, bijvoorbeeld over nieuwe materialen.
«Veel gebeurt hier face to face, dichtbij de operaties. We geloven sterk dat innovatie dichtbij de productie moet gebeuren». Die nabijheid zorgt voor betere en snellere communicatie, waardoor een functioneel prototype vlot naar een productieprototype evolueert dat op de productielijn gebouwd kan worden.
«Het design van elk product houdt niet alleen rekening met de productie, maar moet ook afgestemd zijn op het aankoopproces en de logistiek. Daarom stemmen we ontwikkelingen ook af met leveranciers. We hebben steevast meer zaken in de ‘funnel’ zitten dan waaraan we kunnen werken. Sommige projecten duren slechts een paar maanden, andere langer. Blijkt de tijd nog niet rijp, dan leggen we sommige projecten even stil. Evengoed pikken we ze een paar jaar later weer op».
Trends?
Klanten hebben steeds meer oog voor de TCO -Total Cost of Ownership. Over de gehele levensduur van een compressor blijken de initiële kosten van de aanschaf zo’n 10 à 15% te bedragen, en het onderhoud eveneens 10 à 15%.
«Al de rest -70 à 80%- is energiekost. Daarom zitten onze energie-efficiëntere compressoren in de lift. Een van de voordelen is dat we zelf drogers, filters en andere onderdelen van compressoren ontwikkelen, zodat we ze optimaal op onze compressoren kunnen afstemmen en de meest efficiënte totaaloplossing aan de klant kunnen aanbieden».
«Zo maakten we met onze GA VSD+ in 2014 opnieuw een kwantumsprong», claimt Delvaux. Dat is een toerentalgeregelde compressorreeks in de vermogenklasse van 7 tot 75kW. Het toestel bespaart 50% energie in vergelijking met een klassieke compressor met load-unload-regeling.
Met 67 dB(A) is het ook een geluidsarm toestel en heeft het maar de helft van de vroegere vloeroppervlakte nodig. Een van de kenmerken van deze machine is dat het schroefelement direct aan de verticale motoras gekoppeld is. «Aan het samenbrengen van de verschillende componenten, zoals de permanente magneetmotor en de NEOS-omvormer/invertor, gaat
10 jaar ontwikkeling vooraf».
Omdat elke klant een andere behoefte heeft, heeft de Zweedse onderneming in zijn productgamma compressoren met verschillende technologieën: piston, schroef, scroll, tand of turbo. Het ontwikkelt zowel olievrije als olie-geïnjecteerde compressoren en heeft ook eigen koel- en adsorptiedrogers en luchtfilters.
Delvaux merkt ook op dat steeds meer functionaliteiten in één toestel worden geïntegreerd, zoals een compressor met een ingebouwde droger. «Een totaaloplossing in één box, Plug & Play. In een compressorzaal kunnen ook verschillende compressoren met verschillende technologieën geïntegreerd worden tot een ‘custom made’-oplossing».
Connectiviteit en Data Management
Delvaux verwacht de meeste innovatie op het gebied van connectiviteit en data management. «We hebben vandaag 70.000 geconnecteerde compressoren. Die volgen we op in vijf controlekamers. Hier in Wilrijk is de grootste. Klanten zien dat het door ons monitoren van hun installatie leidt tot een lagere TCO».
In de controlekamer ziet men op de monitor precies wat de operator in China, bijvoorbeeld, op zijn compressor zelf kan aflezen. «Dat resulteert in heel veel data. Maar ook in informatie om betere oplossingen aan te bieden aan de klant».
Een compressor heeft meerdere variabelen die het bedrijf via sensoren kan opvolgen: draaiuren, temperaturen van lucht, olie en water, drukken (tussendruk, einddruk), dauwpunt, elektrisch verbruik en belastingsgraden. Bij het lanceren van een nieuw product wordt er aanvankelijk zelfs aan ‘over-sensoring’ gedaan om het correcte functioneren van alle onderdelen op te volgen.
Alle data worden nauw gevolgd in één van de vijf datacentra die Atlas Copco wereldwijd heeft. «Dankzij het servicecontract kan de klant zijn data zelf uitlezen op onze website. Wij van onze kant kunnen met deze data ons onderhoud optimaliseren, een minimum beschikbaarheid van de compressor garanderen of een maximum verbruik».
Dat biedt op verschillende vlakken voordelen. «Als er vroeger iets fout liep met een machine verwittigde de klant ons, moest er een technieker langskomen om het probleem te bekijken, de juiste stukken erbij halen en dan pas kon hij herstellen. Nu kijken we vanop afstand en sturen we ineens de juiste technieker met het juiste stuk uit».
Efficiënter
De uiteindelijke bedoeling is om de machine over de gehele levensduur optimaal te laten draaien. «We willen de beschikbaarheid van de compressor verhogen, wat cruciaal is voor het productieproces van de klant».
Atlas Copco zet ook de eerste stappen in predictief onderhoud. «Onderhoud mag niet té vroeg, maar zéker niet te laat gebeuren. Vroeger werd de klant verwittigd na een vooraf bepaald aantal draaiuren dat onderhoud nodig was. Nu kunnen we aan de hand van de data aflezen wanneer het onderhoud effectief dient te gebeuren».
«We krijgen ook fantastische gegevens over hoe een compressor écht draait. Over de kleppen die open en dicht gaan. Over de werkingsomstandigheden van de machines. De uitdaging bestaat er in al die data mee te nemen in het onderzoeks- en ontwikkelingsproces, en ze te gebruiken om state of the art compressoren te bouwen, die betrouwbaar en energie-efficiënt zijn in de zeer specifieke omstandigheden van de klant.
De industrie staat trouwens nog maar in het beginstadium van de mogelijkheden die connectiviteit en big data bieden. Die zijn immens. Zo zullen we in de toekomst ook software-updates kunnen opladen vanop afstand en zelfs de prestaties van de compressor optimaliseren».
Bij typische productiemachines tonen fabrikanten zich toch eerder terughoudend voor datakoppeling? «Wij hebben het voordeel dat onze machines niet rechtstreeks in de productie worden ingezet, maar in de utility room». Hij ervaart alvast geen probleem om het connectiviteitsverhaal te slijten. De respons is positief over verschillende sectoren, zowel bij grote als kleinere bedrijven.
«Aanvankelijk was er nog wat terughoudendheid omwille van security-redenen omdat de informatie verstuurd werd over het LAN-systeem van de klant zelf. Ondertussen is dat verholpen via een open standaard GPRS-technologie, waardoor de datastroom naar onze servers nu los staat van het bedrijfsnet. We kunnen de machine via het specifieke communicatieprotocol van de klant ook aansluiten op het net van de klant».
(foto's: LDS, Atlas Copco)
door Luc De Smet, Engineeringnet
