Download het artikel in 
ENGINEERINGNET.BE - Deze ‘droge’ lijn (er komt water noch chemie aan te pas) verkleint de stortfractie met 3.000 ton/jaar aan waardevol en vermarktbaar product: zink, inox, koper, aluminium en edele metalen. Alle behandelingen zijn mechanisch en elektrisch. De nieuwe installatie zal ook werk geven aan nog eens tien mensen die in drie ploegen aan de slag gaan. “We zijn in volle groei”, zegt gedelegeerd bestuurder Pierre Vandeputte. Het bedrijf duwt de recyclagegraad verder omhoog richting 100%.
Vijf jaar proefdraaien
De nieuwe lijn, een eigen ontwikkeling, bouwt voort op de principes van de eerste Fines- scheidingslijn. Die kan ook non-ferrodeeltjes tot 0,3 mm uit de massa wegfilteren maar met een lagere efficiëntie en aan mindere kwaliteit. “We hebben er vijf jaar mee proefgedraaid”, aldus Vandeputte. De oude lijn blijft in gebruik, werd “geüpdatet” volgens de nieuwe evoluties en kan zorgen voor een eerste scheiding.
Het aanvoermateriaal bestaat uit verbrandingsassen met fracties non-ferrometalen, elektroschroot en gerecupereerde elektriciteitskabels,… Dat wordt vanuit heel Europa aangevoerd, veelal per boot tot Gent en dan per vrachtwagen. Op de weegbrug gebeurt tevens een nucleaire detectie. Het inkomend materiaal wordt geanalyseerd vooraleer het verder wordt behandeld. Twee medewerksters volgen de kwaliteit op. De komende maanden krijgen zij ook een eigen lab waar ze fysische testen kunnen uitvoeren.
De inerte fractie wordt daarna gebroken/vermalen. De ‘breker’, die onder hetzelfde dak staat, is akoestisch ingekapseld. De massa, waarvan de korrelverdeling gekend is (de maximale deeltjesgrootte is 12 mm) wordt vervolgens naar de top van de nieuwe installatie gevoerd waar ze over vijf zeef-/luchttafels gestort wordt. Elke luchttafel wordt dus voor 20% van de ingaande massastroom aangesproken.
Wervelstroomscheiders
Een verdieping lager halen magnetische wervelstroomscheiders en ontstoffingsinstallaties (luchttafeltechnieken, zeefdekken) er stapsgewijs de kostbare metalen uit. In de wervelstroomscheider valt de te scheiden massa op een band. De verschillende materialen reageren anders op de wervelstromen of Eddy Currents. Het ene materiaal wordt op het einde van de band verder geprojecteerd dan het andere. Zo is het mogelijk om soort per soort op te vangen in een eigen afvoerbaan. Elke fractie kan overigens meerdere keren door de machine gestuurd worden om de fractie verder op te zuiveren.
De zeven Steinert wervelstroomscheiders komen op twee niveaus en in twee fasen tot 99% zuivere aluminium. Ze hebben een magnetisch poolsysteem met neodymium-ijzer-boron magneten dat excentrisch gemonteerd is. “We kozen voor een maximaal aantal polen in de ronddraaiende trommel”, aldus hoofdingenieur Jörn Vandewalle.
Eigen ontwikkeling
Galloo’s ingenieurs ontwikkelden de installatie, o.a. gebruikmakend van Creo 3D CAD/CAM/CAE software. De Fines-lijn werd geplaatst in samenwerking met Lybover (Waregem), die de Keulense Steinert scheidingsmachines verdeelt. De machineproducent werkt al jaren samen met hen. Er is 20 maanden aan de nieuwe lijn gebouwd.
De grootste uitdaging: “Alles in één toren gepuzzeld krijgen”, aldus Vandewalle. De 100 ton zware staalconstructie (met de machines erbij rekent men op 140 ton) kwam op paalfunderingen. Het geheel loopt op Siemens-sturingen. De nieuwe installaties draaien sinds maart-april proef. Vandaag lopen ze op driekwart van hun capaciteit. Tegen eind dit jaar wordt dat 100%.
Er wordt overigens nóg gebouwd op de site. Heel het bevoorradingsterrein, zo’n 1,5 hectare, wordt overkapt. Heel de stockbeheersing, dus. Minder stof en lawaai in de buurt, afwatering onder controle. De werken worden volgend jaar afgerond.
Door Luc De Smet
Kadertekst: Kunststoffenrecyclage
Net over de grens, in het Franse Halluin, heeft Galloo een dochterbedrijf dat sinds 1997 kunststoffen recycleert. In 2013 nam Galloo alle aandelen op en ontstond Galloo Plastics waar nu een 50-tal mensen werken. Het bedrijf recycleert vandaag zo’n 25.000 ton thermoplastics maar zou snel naar 40.000 ton kunnen schakelen. De productiecapaciteit is trouwens nog veel hoger (90.000 ton) maar vandaag is de olieprijs te laag om écht rendabel te kunnen werken. Galloo Plastics scheidt de kunststoffen en gebruikt daarbij o.a. flotatietechnieken.
De materialen komen in baden met ‘aangerijkt’ water. Door het verschil in soortelijk gewicht zal het ene materiaal daarin zinken en het andere drijven. Deze technieken worden elders trouwens ook gebruikt om bijvoorbeeld metalen en non-ferro metalen van elkaar te scheiden. Hoe groter het verschil in dichtheid, des te makkelijker zijn de materialen te scheiden.
Bij kunststoffen is het verschil vrij klein. PP (0,898 gram/cm3), PE (0,955 gram/cm3), LDPE (tussen 0.910 en 0,940 g/cm3) en HDPE (tussen 0,93 en 0,97 g/cm3) hebben allen een dichtheid van minder dan 1 gram/cm3. De kunststoffen worden gescheiden in een handvol verschillende families en aangerijkt. Kunststofpellets zijn het eindproduct.
