ENGINEERINGNET.BE - Het bedrijf trekt voortaan met hoogtechnologische weefmachines de markt op. Zo bouwen ze een weefmachine die 7,5 cm dikke hittepanelen in koolstofvezel zal weven om er de sample return capsule van een Mars-missie van NASA mee te bekleden.
Zijn machines weven stents en hartkleppen, en nu ook aorta’s en bifurcaties. Meestal gebeurt dat met een polyester multifilament. Deze productie voor medische toepassingen vindt vandaag vooral een afzet bij Amerikaanse bedrijven.
Op de ITMA-beurs in Milaan toonde Lambrecht een gemotoriseerde schietspoel voor dergelijke medische weefsels. “Met deze schietspoel weven we straks ook 3D-geheugentextiel.”
Textielmicrobe
“Vader had een thuisweverij. Ik maakte zijn machines na in Fisher Technics”, zegt Lambrecht. Na twee jaar ‘Moderne’ in het college van Waregem trok hij naar het VTI. “Ik wilde elektricien worden.” Thuis laste hij morse apparaten en zenders in elkaar … Na een jaar ging hij toch voor industriële wetenschappen. Iets meer wiskunde. Een stapje hoger.
“Een prachtrichting”, vindt hij nog altijd. Daarna trok hij naar Leuven om burgerlijk ingenieur werktuigkunde te studeren, optie mechatronica. “Ik wilde absoluut geen textielingenieur studeren.” Toen kon dat nog. Nu niet meer. Het was een heel bewuste keuze. “Ik wou dynamische systemen ontwerpen, motoren aansturen. Hoe sneller het beweegt, des te liever.” In een hoekje wachtte de textielmicrobe geduldig af.
Storm uit Indië
Na zijn mechatronica studies aan de KUL werkte Lambrecht eerst dertien jaar als O&O en later sales manager bij het Kuurnese Meersschaert, een jacquard- en draadweefgetouwenconstructeur voor fluweelweefsels. In die tijd maakten die machines wel 30 verschillende bewegingen maar alles was door één motor aangedreven.
“Ik herontwierp er een machine en zette er een tiental servomotoren in die ze performanter en flexibeler maakte. Online, tijdens het draaien, konden verschillende profielen gewijzigd worden.” Het vroeg een paar jaar maar in 2003 was zijn ontwerp klaar. Enkele nieuwe, buitenlandse klanten kochten de machine. Toen bleef het een jaar stil.
“Zij die ermee draaiden, bestelden toen plots niet één, maar drie, vijf, twintig machines erbij.” Meersschaert, die in die tijd enkel rond de kerktoren verkocht, kende een storm bestellingen uit Indië. “We hebben toen op één jaar tijd de omzet verdrievoudigd.” 80% daarvan realiseerden ze bij zijdewevers in en rond Bangalore. “In 2006 begonnen we ook te exporteren naar China en Amerika.”
Juiste technologie op juiste moment
“In 2003 pakten we op het juiste ogenblik uit met de juiste technologie. Ik kende de mogelijkheden van de machine en volgde de verkoop ervan dus verder op.” Hij leerde commercieel te denken. On the job. In het buitenland worden na harde onderhandelingen vaak onmiddellijk, ter plekke, contracten getekend.
Prijzen moest hij snel berekenen, de juridische aspecten begrijpen … “Mijn opleiding als ingenieur vind ik nog steeds fantastisch. Maar in het commerciële bereik schiet iedere ingenieursopleiding tekort. Wat kost het om iets te veranderen aan de machine? Wat met het eigen inkomen, de personeelskosten, verzendkosten, verzekeringen? Wat met bankgaranties? Letters of credit? Ik had geen tijd voor cursussen. Ik leerde die dingen op mijn eigen.”
Positieve stress gevolgd door crisis
Het was een periode van positieve stress. “Om alles op tijd geleverd te krijgen. Het was een tijd van groeien.” Tot de crisis in 2008 begon. “Vele bestellingen werden plots on hold gezet of geannuleerd. We hadden niet alleen de recessie tegen. Ook de trend veranderde.” De machines, die hij toen verkocht, weefden veel en grote dessins.
“Bij een recessie schuiven binnenhuisarchitecten naar ‘strak’. Weefsels met weinig dessin worden echter op goedkopere machines gemaakt.” De machine van Meersschaert kende na de recessie geen doorstart meer.
“Dus moesten we iets anders doen”, wist Lambrecht, die een nieuwe weefmachine wou ontwikkelen. Maar dat kon niet bij Meersschaert waar de eigenaar hoopte dat de markt zou terugkomen.
“Toen besliste ik om Qmatex op te richten en te specialiseren in high-end technische weefsels die minder trendgevoelig zijn.”
Starter verwerft diepe wortels
Het oorspronkelijke idee achter Qmatex, dat Lambrecht in 2015 met een ingenieur opstartte, was om niches op te zoeken in het fluweel. Hij ontwikkelde een high-end machine voor hoogwaardige fluweelstoffen: kerkkledij, koningsmantels …
“Een klant in Lyon weefde met een handweefmachine hoogwaardige zijde a rato van 20 cm per dag. We pasten de weefmachine aan, imiteerden het manuele proces en trokken de productie naar 30 m per dag.” La petite histoire? De machine was uitgetekend maar Lambrecht durfde er niet mee naar buiten te komen. De octrooiaanvraag was pas ingediend. Bij een klant in het zuiden van Frankrijk deed hij toch zijn idee uit de doeken.
“We hadden een klant voor een machine die nog moest gemaakt worden. Zo vertrokken we met Qmatex.” Lambrecht wijst wel op een stevig probleem bij het opstarten van een nieuw bedrijf dat investeringsgoederen produceert. “Je hebt geen fundering. Ik zou zelf geen machine van 250.000 euro kopen van een starter.”
Maar in 2020 nam Qmatex de textieldivisie over van Meersschaert. Het familiebedrijf had geen opvolging. “De textieldivisie was niet zo groot meer, de divisie productie ging naar Shapes Metalworks (Gullegem), maar de overname bezorgde ons wel diepe wortels.”
Van fluweel naar technische toepassingen
“Ondertussen hadden we enkele fluweelmachines in Amerika en Indië verkocht. De nieuwe machine kon ik ook aan enkele Indische klanten verkopen. En in Vlaanderen”, zegt Lambrecht. “Maar ik bleef afhangen van het trendgevoelige fluweel. Dat cyclische van de sector, de modegevoeligheid, zal nooit verdwijnen.”
Op een keer, in de VS, was zijn vlucht naar Indië geannuleerd. Hij ging toen maar wat extra klanten bezoeken. “Zo had ik mijn eerste contacten met een klant voor het weven van hartkleppen.” Een andere klant weefde in opdracht van de NASA. “Dat was heel leuk. Mijn kennis van fluweelweefsels kon ik zo transponeren naar technische weefsels met toepassingen in de ruimtevaart.”
Dikgeweven koolstofvezels in de ruimte
In concreto. Voor een onbemande Mars-missie, die grondstalen terugbrengt naar de aarde, komt er op de zogenaamde MSR (Mars Sample Return) capsule een hitteschild van dikgeweven koolstofvezel. Dit schild bestaat uit meerdere ‘platen’ van 2 op 3 m.
“Het klinkt gemakkelijk maar dat is het helemaal niet”, zegt Lambrecht. Bij weven komt er steeds stof vrij en koolstof is geleidend. “De machine, die het dikke weefsel zal maken, weegt 38 ton. Dat is nodig want, het riet heeft een aanslagkracht van 18.000 kg.”
Het weefsel is zo dicht geweven dat het eigenlijk een plaat is. Zo zwaar dat er een vorklift nodig is om het op te nemen. “De klant investeert 1,5 miljoen euro om welgeteld zes platen te maken.” Nu lopen er nieuwe projecten om carbonprofielen te weven die lichter en sterker zijn dan staal. Zo kocht een klant op de jongste ITMA-beurs een machine die met 3D-koolstofvezel van plan is om schoepen van een straalmotor te produceren.
“Dat zou een motor moeten opleveren die 10% minder brandstof verbruikt.” Op dezelfde machine zouden klanten ook tubes zonder naad kunnen weven die naderhand tot propellers verwerkt worden.
Medische toepassingen
Zo ontwikkelde Lambrecht ook een machine voor het weven van hartkleppen. “We moesten een vlak weefsel maken en hadden al ervaring met fijne zijden draad. We moesten enkel de steken transformeren voor de delicate polyesterdraden van de hartkleppen. Die worden via de lies bij de patiënt ingebracht. Daarvan verkochten we enkele machines in de VS.”
Toen vroeg men naar een tubulair weefsel voor biomedische implantaten. De trekspanning op de fijne draad bleek cruciaal. “Op de conventionele manier kwamen we er niet. We ontwikkelden toen een schietspoel met een ingebouwde motor die de gatenafwikkeling regelt. Uiteindelijk gaat het om twee vlakke weefsels boven elkaar die je links en rechts verbindt. De gecontroleerde draadspanning zorgt ervoor dat je geen gaten ziet als je beide lagen uiteen trekt.”
Hetzelfde principe kan men naderhand ook hanteren voor tubulaire carbonweefsels. Aan de spoel met ingebouwde DC-motor en eigen sturing ging anderhalf jaar ontwikkeltijd op. “De motor varieert in 400 ms tussen 0 en 10.000 toeren per minuut. En terug.” De motor wordt nu ook ingezet om bifurcaties met veranderlijke diameter te weven op de maat van de patiënt.
“Via de scanner is de maat van de aorta gekend. Zo kan de ader op maat geweven en via endoscopie ingebracht worden. Hersteltijd van de patiënt: onmiddellijk in plaats van 4 tot 6 weken.” Elke weefdraad bestaat uit 18 filamentjes. Er mag geen enkel geschonden zijn. Door de spanning kan dat al eens gebeuren.
“Vandaag wordt het weefsel achterna gecontroleerd. De kwaliteitsmeting integreren in de weefmachine? Dat verhaal komt er nog aan.” Ondertussen kijkt Lambrecht naar geheugenmaterialen, conjunctieve draad … “Onze machine met de schietspoel loopt altijd op één draad.” Tot nu toe.
Mensen
“Zeilen doe je niet alleen. Je bepaalt het doel en stippelt een koers uit. Maar de weg hangt toch af van de wind. Het vergt ook goede mensen.” In 2018 telde Qmatex een zestal mensen. Vijf jaar later zijn het er twaalf.
“We zijn een klein bedrijf met veel ingenieurs.” Zij ontwerpen, ontwikkelen én assembleren de machines. Toeleveranciers zitten in een straal van 5 km in het rond. Het bedrijf maakt een omzet van een € 3,4 miljoen. “Het is onze strategie te groeien naar een 25 medewerkers en ons in high-end niches te nestelen. Dat worden nooit gigantische markten”, verwacht Lambrecht.
“Doen ze dat wel, springt er ongetwijfeld een ander op. We zullen ons steeds opnieuw moeten blijven uitvinden.” Zijn kracht is het kunnen luisteren naar de klant en dan de kennis van textiel, elektronica en mechanica combineren. De toekomst is echter aan ‘data’ en ‘artificiële intelligentie’, beseft hij.
“Mijn generatie zal daar wellicht in tekort schieten. We zullen jongeren moeten aantrekken om die kennis binnen te halen.” Maar schrik heeft hij niet. “Alles bouwt voort op wat reeds is. Als data niet voorhanden zijn, kunnen we die creatief genereren.”
Goedkoop is er uit
Technische profielen vinden is echter niet evident. Hij stelt vast dat veel afgestudeerde ingenieurs niet in de technische richting blijven maar doorschuiven naar managementfuncties waar ze wellicht iets meer verdienen. Of in consultancy.
"Wie afstudeert als draaier of frezer, vind je later ook terug als politieagent of ander. Moderne technische bedrijven kunnen anderzijds best wel uitdagend zijn. We vissen allemaal uit dezelfde poel.” Wat kan je doen?
“Een grote zelfstandigheid en uitdagende projecten bezorgen waarbij creativiteit wordt beloond. De enige manier om hier te overleven is immers innoveren. We kunnen niet meer goedkoop produceren. Het goedkoop is er uit.” Lambrecht, die gehuwd is en twee kinderen heeft, reisde veel en ver.
Sinds covid is veel reizen door Teams-vergaderingen vervangen “maar het persoonlijk contact is nog altijd van doen.” Jonge ingenieurs spoort hij aan te durven en zich in te leven in en open te stellen voor andere culturen.
“Durf zien dat het anders is maar daarom niet kwaad. Wees professio-
neel en deontologisch correct. Jongeren moeten beseffen dat ze het tegen buiten-landers zullen moeten opnemen. Dat zal niet vanzelf gaan maar er dienen zich ongetwijfeld kansen aan.”
Investeren in tijden van corona
“Ik had grond gekocht op de Evolis bedrijvenzone in Kortrijk. Maar toen kwam corona. Ik vreesde een herhaling van de crisis van 2008”, zegt Henk Lambrecht, CEO van Qmatex. Hij werkte toen bij Meersschaert. “We vielen toen op 30% van de omzet.” Wat doen? Als je als starter moet besparen, kan je mensen uitzwaaien, die je na de crisis nooit meer terugvindt, of …
“We besloten, met de medewerking van Leiedal, die grond weer te verkopen. Dat gaf ons een buffer om anderhalf jaar zonder orders te kunnen voortleven.” Naderhand bleek het allemaal wel mee te vallen. “Nauwelijks zes maanden later besloten we opnieuw grond te kopen, nu op De Spijker in Deerlijk.” Qmatex bouwde er voor 2,2 miljoen euro zijn nieuwe stek - 3.000 m² bebouwd, met bureaus, assemblagehal en experiencecenter - waar het in juni 2022 zijn intrek nam.
