Download het artikel in 
ENGINEERINGNET - Het industriële IoT, Internet of Things, het klinkt verleidelijk. Machines die met elkaar communiceren, onderling stuurprogramma's uitwisselen, gegevens ophalen uit de cloud. Alles zonder dat er nog een mens aan te pas komt.
Vermits de ontwikkeling van leverancierszijde zal komen, vroegen we het een bekend fabrikant van meettoestellen, Fluke, die zich al volop aan het voorbereiden is en net nog een app voor opslag van meetdata in de cloud lanceerde. Onze conclusie is alvast: ja, maar...
«Een van de doelen die we willen bereiken, is het verzamelen van gegevens die gewoonlijk verloren gaan», stelt de fabrikant.
«De meeste metingen met handheld meetinstrumenten worden op een bepaald moment uitgevoerd en nooit opgeslagen. Het doel op korte termijn - inspecteren, repareren, in bedrijf stellen - wordt behaald, maar de kans om over een langere periode meetgegevens per machine te verzamelen, blijft onbenut.»
«Voor de meeste drukke onderhoudstechniekers is het geen doen om de verkregen meetwaarden telkens te noteren en in een database in te voeren, of om de meethistorie te downloaden voordat zij het kantoor verlaten. Ze werken op locatie en ze hebben de beschikking over een telefoon en/of radio. Ze beschikken mogelijk niet over een mobiel/WiFi-verbinding of een laptop.»
Waarom gegevens van meetinstrumenten delen?
De fabrikant in kwestie werkt al meer dan vijf jaar aan een verbonden meetplatform en heeft in die tijd naar eigen zeggen honderden interviews op locatie afgenomen.
«Gedurende deze tijd bestond er bij niemand die wij spraken twijfel over het feit dat techniekers veel efficiënter zouden kunnen werken als zij als een team meetgegevens met elkaar konden delen. In feite bestonden er voor hen praktisch geen mogelijkheden voor het delen van gegevens.»
«Tussen een ploeg en de volgende ploeg. Tussen junior- en senior-techniekers. Tussen de locatie en het kantoor. Tussen beslissingsnemers op locatie en elders. Of gewoon tussen de algemene technische historie en de historie van de apparatuur tijdens het inspecteren of storingzoeken (krijg toegang tot eerdere meetresultaten, vergelijk deze met een basisrichtlijn en controleer of de prestatie-indicatoren een neergaande trend laten zien).»
«De wens van installateurs was een betere ordening van en een dynamische toegang tot gegevens per klant. Onze geïnterviewden uitten weinig terughoudendheid ten opzichte van het delen van of toegang krijgen tot gegevens, zolang dit maar op een eenvoudige manier kon worden gerealiseerd.»
Waarom cloud-enabled metingen?
De belangrijkste redenen voor en toepassingen van wireless, cloud-enabled meetinstrumenten zijn de alom bekende thema's.
Zo wil elk bedrijf de veiligheid van zijn mensen verhogen wanneer zij zich in de buurt van spanningvoerende, in werking zijnde apparatuur bevinden. Daarnaast werken, zeker vergeleken met 10 jaar geleden, de meeste technici vandaag aan een groter aantal toepassingen en beschikken ze relatief gezien over minder kennis van de specifieke taak die ze uitvoeren.
Bovendien is iedereen beperkt in zijn mogelijkheden. Nu de economie opnieuw groeit, proberen bedrijven hun werkzaamheden uit te breiden terwijl ze tegelijkertijd gevoelig blijven voor personeelsbezetting.
Wireless van zijn kant voorziet dan in alle drie de behoeften. «Het verschil bij verbonden meetinstrumenten is de snelheid, nauwkeurigheid en betrouwbaarheid waarmee de directe taak wordt uitgevoerd», stelt de fabrikant.
«Het kunnen beschikken over alle voorgaande, geregistreerde meetwaarden, opgeslagen per apparaat en toegankelijk via een smartphone zelfs zonder mobiele-telefoonverbinding, levert een aanzienlijk voordeel op.»
«Ook is er een voordeel op het gebied van veiligheid. De technieker kan eenvoudigweg weglopen van de in werking zijnde apparatuur en via een wireless verbinding meetresultaten op zijn smartphone bekijken.»
Ja, maar... wat met mijn data?
Er ligt inderdaad zonder twijfel een grote kans voor multifunctionele meettoepassingen, zeker omdat ze bovendien een kostenbesparing vertegenwoordigen.
Bijvoorbeeld: loggen aan drie fasen met drie eenvoudige stroomtangen in plaats van een hoogwaardig instrument voor het meten van de netvoedingskwaliteit.
Tien apparaten en meer die tegelijkertijd loggen. End-to-end-storingzoeken in de productielijn. Analyseren van ingangs- en uitgangssignalen. Enzovoorts.
Maar anderzijds verschuift hierdoor de - ook juridische - verantwoordelijkheid. Vandaag wordt bijvoorbeeld onderhoud in plants en fabrieken vaak uitgevoerd door derde partijen, meestal lokale spelers, technische dienstverleners die zich binden tot geheimhouding van alle verzamelde gegevens, welke dat ook zijn.
Daar wordt onderhandeld door mensen die elkaar kennen en die een vertrouwensrelatie hebben opgebouwd. Die hoe dan ook lokaal aanspreekbaar zijn indien er iets verkeerd loopt.
Door de recente evolutie naar de cloud, zullen nu ook de - vaak wereldwijd opererende - fabrikanten van hun zijde almaar meer ingrijpen in de data van hun klanten. Het zijn namelijk de fabrikanten van apparatuur die de gegevens van op termijn tien- of honderdduizenden klanten in 'hun' cloud, lees hun eigen online databases, zullen opslaan.
Zoals nu al het geval is met Additive Manufacturing en 3D-printen (als ik een vervangingsstuk scan en print, is dat dan namaak?), opent ook het industriële Internet der Dingen een heel nieuwe discussie over de wettelijke en regelgevende omkadering van de 'industriële cloud'.
Het mag dan al zijn dat veel van de technici die Fluke interviewde geen graten zien in het delen van meetgegevens, dat is ook het geval met de meeste gebruikers van Google en de sociale media - anonieme mastodonten waartegen nauwelijks nog iemand durft optreden.
Ook deze giganten liggen onder vuur over hun interpretatie van het begrip 'privacy'. In de industriële wereld vertaalt zich dat naar confidentialiteit van de bedrijfsgegevens, lees: 'geheimhouding'.
Overigens, louter het feit dat Fluke honderden interviews afnam, bewijst al alvast dat de leverancier zich zeer goed bewust is van de mogelijke implicaties.
Niet voor niets beperken veel industriegebruikers zich voor elke vorm van technische outsourcing uitsluitend tot hun 'non core business'-activiteiten...
IoT, ook synoniem van meer openheid
Anderzijds: er is uiteraard ook de positieve kant aan de medaille. Het is precies de bedoeling van het Internet of Things, van digitale productie en de Fabriek van de Toekomst, om voor méér openheid, méér samenwerking en méér open innovatie te gaan.
Om allerlei data te 'delen', dubbel werk te vermijden (is dit programma nog niet ergens ter wereld ontwikkeld of hoe zien de historische data van deze machine er bij andere gebruikers uit?) en daar als organisatie zelf baat bij te hebben, maar tegelijkertijd ook anderen bepaalde baten te gunnen.
Dan is er maar één oplossing: alle gegevens samenbrengen op één groot platform, jawel, in de Cloud.
Fluke bijvoorbeeld in dat verband: «De algehele discussie over het industriële internet der dingen is veel breder. Het nadenken over grote gegevensstromen, slimme sensoren, besturingen en regelingen in een netwerk en standaarden die zorgen voor onderlinge uitwisselbaarheid op een hoger niveau: het is slechts één facet in het landschap van industriële en commerciële onderhoudsbehoeften. De cloud biedt een platform voor het opslaan en delen van gegevens. Laten wij ervoor gaan!»
(foto's: Fluke)
door Bert Belmans, Maintenance Magazine
Kadertekst: Ook machinebouwer Tetra Pak experimenteert volop
Fluke is lang niet de enige die werkt aan IoT-concepten. Ook de machinebouwer voor de voeding Tetra Pak experimenteert er volop mee. Peter Kaiser, verantwoordelijk voor de ontwikkeling van IT-systemen voor Maintenance Management bij de constructeur: «In de toekomst gaan we al onze machines met elkaar te verbinden, zodat ze automatisch worden meegenomen in ons onderhoudssysteem.
Dan zullen al onze uitrustingen online verbonden zijn, en zullen we automatisch realtime gegevens van alle operationele installaties bij klanten wereldwijd kunnen ophalen. Als machinebouwer zullen we dan zelf vooraf kunnen voorspellen wanneer welk type onderhoudsinterventie aan een bepaalde machine moet gepland worden. Dat is een enorme meerwaarde voor onze afnemers. Machines zullen intuïtiever en communicatiever worden dan ooit tevoren.»
