Download het artikel in 
ENGINEERINGNET.BE - «En dat niet alleen, belangrijk is ook nog dat er geen lekkages optreden, zoals in het veleden vaak het geval was, en dat er in geen geval concessies gedaan worden aan de veiligheid».
In nauwe samenwerking met AnMaTECH ging het bedrijf aan de slag om de klus te klaren ... in minder dan 12 uur.
Een katalysator van een verticaal reactorvat is gevuld met katalyst. Dit is een stof die de snelheid van een bepaalde chemische reactie tussen twee producten beïnvloedt op een zodanige wijze dat ze met elkaar reageren, zonder dat de stof daarbij zelf wordt verbruikt.
In het kader van preventief onderhoud moeten één keer in de twee tot drie jaar twee katalysatoren, die beide op 30 meter hoogte hangen, bij Evonik in Antwerpen worden vervangen. Voith Industrial Services werd hiervoor ingeschakeld. Als onderhoudsspecialist is Voith Industrial Services van oudsher gespecialiseerd in machining on site, lekdetectie, torquen, tensionen en vonkerosie.
Met een team van een 50-tal zeer ervaren vakmensen en een machinepark met mobiele machines voor on site-machining mag Voith zich rekenen tot één van de grootste van Europa.
Dirk Boeykens, Technisch-Commercieel Directeur bij Voith Industrial Services: «Op basis van jaarcontracten voeren we voor veel verschillende multinationals als BASF, Esso, Total, Deme en Jan de Nul dag in, dag uit onderhoud uit op locatie».
Moeilijkheidsfactoren
Behalve dat de katalysator bij Evonik op 30 meter hoogte hing, was ook de tonnen wegende kop van de reactor die er voor het verwisselen van de katalysator moest worden afgehaald, een factor die het proces enorm bemoeilijkte.
Boeykens vertelt: «In totaal werd in de planning van dit project 4 uur per katalysator ingeruimd voor het loshalen en 8 uur om het geheel weer te vast te zetten. En dat natuurlijk zonder concessies te doen aan de veiligheid van de mensen die erbij betrokken waren en zonder dat er lekkage optreedt.
De eis was immers ‘industrieel lekvrij’. Om dit torque-tensioning-project succesvol te kunnen uitvoeren is daarom gestart met een kick off-meeting. Bij deze bijeenkomst is helder en duidelijk uiteengezet wie verantwoordelijk is voor wat, hoe de planning eruit ziet en hoe de veiligheid te allen tijde gewaarborgd kan worden.
Als Voith Industrial Services kregen wij de totale verantwoordelijkheid voor het complete bolting-traject en de daarbij benodigde randapparatuur».
Voorbereiding
«Samen met AnMaTECH zijn we toen met de voorbereidingen begonnen. Gestart zijn we met het inrichten van een tool-container. Deze container bevat gereedschappen, verbruiksartikelen en (kritische) reservedelen, om de klus binnen de gestelde tijd te kunnen uitvoeren.
Terwijl wij druk waren met de inrichting van de tool-container liet Evonik ondertussen een bordes plaatsen om de werkzaamheden op hoogte op een veilige en verantwoorde wijze te kunnen uitvoeren. Voor het eraf tillen van de kop, van het tonnen wegende reactorvat, stond een kraan klaar.
Boeykens vervolgt: «Nadat alle voorbereidingen aan onze zijde en bij Evonik waren afgerond, kon gestart worden met de daadwerkelijke uitvoering van de werkzaamheden.»
Krappe ruimte
André Nijnatten, directeur AnMaTECH vervolgt: «De zware koppen van de beide reactorvaten waren met behulp van 72 M56 bouten door middel van flenzen verbonden met de reactoren.
De beschikbare ruimte tussen de bollende kop en de bouten was dermate gering, dat het extreem lastig was om met behulp van het torquegereedschap de momentsleutel op de moeren te plaatsen, om de bouten los te draaien en vast te zetten.
In overleg met Voith Industrial Services hebben we daarom besloten om te werken met de extra dunne hydraulische ringsleutel, HexPro geheten, van TorsionX. Uitgaande van het feit dat elke bout vast zat met een kracht van circa 8.500 NM, slaagden we erin om met een 80 mm dikke, 4x8 HexPro casette en een hydraulische pomp met een persdruk van 700 bar alle bouten van de flens los te draaien in circa 2,5 uur.
Terwijl medewerkers van Evonik daarna het katalyst wisselde, hebben wij de losgehaalde bouten gereinigd, gereviseerd (indien nodig) en opnieuw gekalibreerd. Klaar om weer opnieuw gemonteerd te worden». Boeykens vertelt: «Het vastzetten van de bouten ging in razend tempo.
Om de flens te kunnen aantrekken moest namelijk met 4 torquegereedschappen tegelijk gewerkt worden. En dat leverde niet alleen een aanzienlijke kostenbeparing, maar ook een forse tijdsbesparing op».
Tenslotte
Op de vraag in hoeverre de service van Voith Industrial Services gaat, antwoordt Boeykens: «In principe zijn wij verantwoordelijk voor de complete uitvoering van het bolting-project. Elk project begint eigenlijk met werktekeningen, die in de meeste gevallen door de klant zelf worden aangeleverd.
Op dit soort werktekeningen staat per bout aangegeven wat het gewenste aanhaalmoment is. En die informatie vormt voor onze organisatie de basis om het project conform specificaties te kunnen uitvoeren. Indien gewenst, kunnen wij voor onze klanten de berekeningen ook in eigen huis maken en zelfs de verantwoordelijkheid nemen voor de engineering.
Welke aanpak ons team ook kiest, in alle gevallen is het doel van onze projecten altijd ‘industrieel lekdicht’ en oplevering binnen de gestelde tijd».
(foto's: Evonik)
door Henriëtte van Norel
Kader:
Wereldmarktleider
Evonik is één van de wereldmarktleiders in speciaalchemie, actief in meer dan 100 landen ter wereld. Met meer dan 33.500 medewerkers behaalden ze in 2013 een omzet van circa 12,9 miljard euro.
De Evonik-vestiging in Antwerpen telt circa 1.000 medewerkers en heeft een oppervlakte van 109 hectare met 11 productie-eenheden.
Daarmee is Antwerpen één van de grootste vestigingen van de Evonik-groep. In Antwerpen worden producten gemaakt voor een brede waaier aan toepassingen: van grondstoffen voor siliconen voor de elektronica- en communicatiemarkt tot voor dierenvoeding.
