Download het artikel in 
ENGINEERINGNET.BE - De goederen komen in de producthouders -zakken op maat van het product- die heen en weer over een railsysteem schuiven.
Conteyer en Van Hool patenteerden de techniek, via IWT ontwikkeld met overheidssteun. Nu, twee jaar later, is de demomachine gebouwd en wordt hij getest. Een voorbeeld van innovatie door slimme engineering.
De trailer presenteert zich naar achter hellend aan de loskade. Het stelling-systeem aan de kadezijde zet zijn rails onder eenzelfde helling en schuift ze uit om automatisch aansluiting te vinden met die van de trailer.
Eenmaal de connectie gemaakt is, wordt de vergrendeling vrijgezet en de transportverpakkingszakken/beschermhoezen van Conteyer - waarin de producten steken - lopen door de zwaartekracht over naar het rek op de kade. Daar zet het systeem de lading op de juiste buffer richting productie/assemblage.
Omgekeerd, om de trailer te laden, schuift een gemotoriseerde slede de hangers over de gekoppelde rails richting trailer. Eenmaal op hun plaats valt een mechanische grendel op de rail. De rails van het kadesysteem ontkoppelen en de geladen trailer kan weg.
Automatisch laden en lossen
Het systeem heeft het voordeel ‘automatisch’ te zijn. Bovendien slaat deze ‘keten’ enkele logistieke stappen over. De goederen hoeven niet meer in dozen op een pallet gestapeld te worden om die vervolgens met een vorklift op de trailer te laden om ze bij aankomst weer uit te rijden en uit te laden om ze dan naar de productie te voeren.
Ze schuiven van de ene werkpost bij fabrikant A naar de montagecel bij assembleur B in de zakken van Conteyer die ze beschermen tegen stoten en schade. De transportzakken zijn ontworpen op maat van het product. Eén zak kan ook meerdere ‘compartimenten’ op verschillende hoogtes tellen.
De ruimte in de trailer zou efficiënter benut kunnen worden. Er zijn ook geen retours palletten te verzetten. Er kan ook verder geautomatiseerd worden. Met RFID-tags, bijvoorbeeld. Die kunnen de inhoud van elke zak uniek identificeren om ze automatisch een bepaalde richting uit te sturen.
Computers monitoren en sturen het hele gebeuren. De demo-opstelling bij SMO kan zowel manloos als manueel - met joystick - gestuurd worden via een Simatic-interface die ook met videobeeld aangerijkt kan worden.
De voordelen zijn er anderzijds pas wanneer zowel de verzender, de transporteur/trailer én de ontvanger op hetzelfde systeem lopen. Als er volume gerealiseerd kan worden, rendeert het efficiëntere systeem snel.
Samenwerking
Dergelijke railsystemen zijn er al langer in de kledij en in vlees. «We hebben al jaren ervaring met hangende buffersystemen», zegt Sander Mollet, bedrijfsleider bij SMO.
«Met de beschermingshoezen kunnen die nu ook in andere sectoren ingezet worden». Conteyer en Van Hool zochten al even op het concept toen ze bij hem aanklopten om het in- en uitladen van de trailer te automatiseren. De drie partijen tekenden een samenwerkingsovereenkomst en SMO kon inschakelen op een lopend IWT-dossier.
Twee jaar later is de demomachine gebouwd en wordt hij getest. «Nu kunnen we ermee naar een klant en laten zien hoe het werkt», zegt Mollet. Het frame in de vrachtwagen en op de kade is modulair.
In de demo-opstelling kan de lift op de kade een ton per keer laden of lossen. Er wordt gemikt op de montagemarkt en volumeproductie. «Automobiel, dus» Conteyer en Van Hool patenteerden het concept.
(foto's: LDS)
door Luc De Smet, Engineeringnet
Kader:
In 2015: Paul Zeeuwts Award van het IWT
Sander Mollet (35) studeerde graduaat elektro-mechaniek in Gent. Nog voor hij zijn diploma had, was hij aan de slag. In 2003 startte hij SMO dat nu een 30-tal medewerkers telt. De machinebouwer verzorgt maatwerk maar ontwikkelt ook eigen producten waarmee hij specifieke markten aanspreekt.
Zo zijn er al een vijftal verschillende divisies. Met een satémachine mikt SMO op de voedingssector. Een mobiele schudzeef is voor de bouw bestemd. Er is ook een micro-WKK-installatie met houtpellets waarvan de technologie vooral in het stoomdeel zit.
De koeling levert warm sanitair water. Verder zijn er een automatisch laad- en lossysteem met mogelijke toepassingen in de transportsector, distributie, logistiek en automobiel, en een rijdende robot die plantkundig onderzoek automatiseert, een zogenaamde 'phenotyping'-robot.
«Innoveren en ontwikkelen is ons vak», zegt bedrijfsleider Mollet. Er wordt proefondervindelijk naar oplossingen geschoven. «Je kan niet alles verankeren. Maar de organisatie en je mensen verwerven ervaring en mettertijd loopt het ontwikkelingsproces soepeler».
Maar het blijft vallen en opstaan. «Er is niks makkelijk meer». Mollet hoopt de komende vijf jaar een volledige afdeling uit te bouwen rond de productie, plaatsing en het onderhoud van het nieuwe laad/lossysteem. In de aanloopfase hoopt hij een 3 tot 10 machines per jaar uit te zetten in de EU. Later rekent hij op een veelvoud.
Mollet is vertrouwd met de opportuniteiten maar ook de risico’s van het concept van meerdere ‘samenwerkende’ machines. SMO startte met een ‘kippenvangmachine’ waarbij zowel de kippenboer, als de transporteur én het slachthuis één en dezelfde keten moesten vormen.
«Nu gaan we met drie serieuze partners de markt op om grote bedrijven te helpen omschakelen». Conteyer heeft de voortrekkerrol in de verkoop. Die loopt ook via de website 'forpartnersinlogistics.com'. Of het concept met de vele voordelen zal aanslaan, is niet gegarandeerd. «Het blijft ook ondernemen». In juni 2015 kreeg machinebouwer SMO de Paul Zeeuwts Award, de innovatieprijs van het IWT.
