ENGINEERINGNET.BE - D’ici 2026, la société spécialisée vise la fabrication exclusive d’acier sans énergie fossile.
En 2045, c’est même l’ensemble de la chaîne de valeur qui doit être exempte de combustibles fossiles, du client à l’utilisateur final. Pour y parvenir, SSAB compte sur l’électricité, l’hydrogène et l’analytique.
SSAB est le leader mondial du développement d’acier sans recours aux combustibles fossiles. L’entreprise, qui occupe quelque 16 000 personnes dans plus de 50 pays, produit environ 8,8 millions de tonnes d’acier par an. La poursuite de la durabilisation de la production passe par l’ajout d’une composante numérique dans la quasi-totalité des processus.
La plupart des décisions à prendre dans la production journalière pourront ainsi être guidées par l’analytique. Avec plus de 10 000 paramètres différents contribuant à la conception du produit final, souvent sous la surveil-lance de capteurs IoT, SSAB dispose d’un vaste pool de données. L’entreprise compte sur la technologie de SAS pour rationaliser les données et les traduire en connaissances en temps réel.
« Bien que la sidérurgie soit une industrie séculaire, nous y voyons de nombreuses possibilités de développement », se réjouit Carl Orrling, Head of Research & Development chez SSAB Europe. Avec son équipe, il dirige le processus stratégique de digitalisation de l’entreprise. Il participe ainsi à l’amélioration de la stabilité et de la qualité des produits, et il soutient le processus décisionnel sur l’ensemble de la chaîne de valeur.
« Le secteur connaît aujourd’hui une profonde transformation de digitalisation et d’automatisation. L’intelligence artificielle, l’apprentissage automatique et la robotique font ainsi partie du processus de production. Et la quantité de données ne cesse d’augmenter. Ces quatre dernières années, la digitalisation a fait un saut quantique », explique-t-il.
De la sécurité aux prévisions en passant par la production
La sidérurgie est une industrie très physique du début à la fin. Mais des éléments numériques peuvent soutenir le processus à chaque étape : de la mesure des températures à la planification du transport. SSAB a toujours été un pionnier dans l’industrie sidérurgique, poursuivant inlassablement l’ambition de relever d’un cran le niveau des produits et services liés à l’acier. L’entreprise a entamé sa digitalisation dès les années 70.
À l’époque, la sécurité était la principale motivation de l’aciériste, qui voulait prédire et éviter au maximum tous les imprévus. Certains fours atteignent par exemple des températures allant jusqu’à 1 700 °C. Sans un suivi permanent, ces chaleurs peuvent entraîner de graves accidents.
« Autrefois, il nous fallait énormément de temps pour compulser toutes les données et établir des prévisions quant à de potentiels accidents. À tel point que le résultat de cette analyse arrivait parfois trop tard, » se souvient Orrling.
« Les solutions de SAS permettent une analyse rapide des données et une identification immédiate des problèmes. » La sécurité reste un élément important, mais la technologie ouvre bien d’autres possibilités d’applications. « Nous intégrons dès le départ des solutions digitales dans le nouveau processus de fabrication. Nous pouvons ainsi très rapidement augmenter la production au départ du laboratoire. Nous utilisons nos données en continu pour simuler les processus, nous travaillons avec des jumeaux numériques et nous avons recours à la réalité virtuelle. »
L’une des applications d’analytique cloud permet par exemple de limiter les graves interruptions du flux de production. SSAB a réussi à prévenir 80 % des incidents imprévus ou indésirables. Sans oublier que le nombre d’accidents est également en baisse, grâce aux informations en temps réel qui permettent aux utilisateurs d’intervenir de manière proactive plutôt que de se contenter de réagir aux événements.
Prévision des entretiens et création de valeur
SSAB utilise aussi les données et leur analyse pour aider les équipes de maintenance. Les opérateurs peuvent désormais prédire le moment où tel ou tel composant doit être remplacé, sans attendre la panne effective. De même, il n’est plus nécessaire de changer certaines pièces à échéances fixes. Les intervalles de remplacement peuvent être beaucoup plus dynamiques et reposer sur les données de performances des machines utilisées.
La dernière application en date d’analytique tourne autour du conditionnement et de la modélisation de machines. Elle aide les collaborateurs de SSAB à mieux connaître l’état de l’installation, à reconnaître certains schémas et à détecter les anomalies dans les données. Forts de ces connaissances, les opérateurs peuvent rapidement constater les irrégularités et procéder aux réparations nécessaires.
SSAB n’en restera naturellement pas là, consciente du grand potentiel des données pour d’autres projets analytiques. L’entreprise souhaite également se munir d’une interface qui permettra à tout le monde de comprendre et d’utiliser les données – des mathématiciens et experts en mégadonnées aux managers sur le terrain.
« Nous devons exploiter au maximum les données que nous possédons, de la conception à l’expédition en passant par la transformation. Et nous avons encore une belle marge de croissance au niveau du processus client », précise Orrling.
« SAS est un partenaire de longue date de SSAB ; ils nous ont aidés à choisir le bon cap pour la digitalisation de nos processus de production. Nous nous réjouissons de voir comment l’analytique avancée va pousser l’industrie sidérurgique sur la voie d’un avenir plus durable. »
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