Download het artikel in 
ENGINEERINGNET.BE -- De indrukwekkende machine reduceert coils van 8 tot 0,5 mm dikte op 2.350 mm breed. Aleris levert aan automotive-klanten zoals Audi, BMW, Daimler en Volvo voor wagens in het premium segment. De Diamond walslijn - de machine is gebouwd door de combinatie Danieli Fröhling - vertegenwoordigt een investering van maar liefst 54 miljoen euro, en walst eveneens voor de luchtvaart.
Een indrukwekkend gezicht: het productieproces bij Aleris in Duffel. Een aluminium coil, met typisch een gewicht van 10 à 15 ton, wordt door een wals met zes rollen boven elkaar getrokken. Eén passage - tegen een snelheid van 60 km/u - halveert telkens de dikte van de plaat. Voor een reductie van 8 naar 0,5 mm zijn dus minimaal vier walsbeurten nodig.
Een gewoon gewalst oppervlak vertoont typisch een richtingsruwheid, maar voor de automotive moeten de walsen ook nog eens van een textuur worden voorzien via een EDT-proces (Electro Discharge Texturing). Daarvoor wordt tijdens het walsen koel/smeervloeistof op de walsen gezet.
De temperatuur van de coil kan er immers oplopen tot 120°C. De poriën van de wals sluiten het smeermiddel in, wat het reduceren vergemakkelijkt en de plaat betere dieptrekeigenschappen geeft.
Het resultaat is dat het oppervlak na het lakken het typisch gladde uiterlijk voor de automotive krijgt. Voor toepassingen in die sector is de aluminiumplaat doorgaans 1 mm dik.
Alle handling gebeurt volautomatisch. Na het walsen wordt de coil automatisch afgevoerd en in het hoogbouwmagazijn gestockeerd om er af te koelen. Dat 28 meter hoge magazijn, dat in 2012 gerealiseerd werd door het Duitse Vollert, stapelt tot 7 coils 26 meter hoog en 72 meter diep.
De machine haalt tot 16 coils per uur in en uit het magazijn, dat 332 coilplaatsen telt. Goed voor zo’n 6.000 ton wanneer alle plekken gevuld zijn. De handlingrobot op zijn beurt haalt snelheden van 2,5 m/sec en stijgt à rato van 0,4 m/sec.
De constructie van het gebouw wordt bij Aleris trouwens vergeleken met een ‘open schouw’: de natuurlijke ventilatie haalt de temperatuur van de coils versneld naar beneden. Dat halveert de koeltijd zonder dat er extra energie nodig is. Vanaf 40°C kan er opnieuw gewalst worden.
Propere industrie
Bij ons spoedbezoek ter gelegenheid van de officiële opstart, viel op hoe netjes het er aan toe gaat. En dat is niet enkel omdat de hal en de machinerie nieuw is. De machine loopt immers al enkele maanden aan. «Het nieuwe koudwalsgebouw staat los van de rest om stof buiten te houden», bevestigt Freddy De Roose, directeur strategy & business planning.
Ook het gebouw in annex met de continue gloeilijn van 2003 - nog steeds de langste van Europa - is kraaknet. In niets zijn deze hallen nog te vergelijken met de ‘vuile industrie’ van weleer. De voorbije tien jaar is er in de fabriek dan ook zo’n 150 à 160 miljoen euro geïnvesteerd. In 2008 is er bijvoorbeeld nog zo’n 50 miljoen gepompt in een warmwalsinstallatie.
De hele koudwalslijn op zich is goed voor zo’n 70 miljoen euro, rekent Steve Demetriou (53), voorzitter en CEO van het Amerikaanse Aleris, even voor. «De nieuwe koudwals is de laatste in een reeks investeringen die Duffel omturnt van een grossist in een toeleverancier van hoogwaardige specialiteiten plaatmateriaal», stelde Roeland Baan, Executive Vice President & Chief Executive Officer, Global Rolled & Extruded Products, in zijn speech.
Groeiplatform voor de autoindustrie
Aleris produceert heel veel voor de auto-industrie. Duffel is volgens het Aleris-management nu het excellence/innovatiecenter voor automotive-toepassingen van de groep. Een ‘groeiplatform’. «Duffel ligt midden tussen automobielindustrieën.
Het was de beste plaats om deze investering te doen», aldus CEO Demetriou. Er is een lange traditie: Sidal begon er in 1950 de productie. Later werd het Hoogovens Aluminium, Corus en sinds 2006 Aleris.
De investeringsbeslissing viel midden 2011. Had de beslissing anders kunnen lopen? Zes maanden eerder sloot de Opel-fabriek in Antwerpen en ondertussen staat vast dat ook Ford in Genk dichtgaat...
Bovendien: uit de Aleris-fabriek in het Duitse Koblenz komen eveneens aluminium walsproducten. Die fabriek specialiseert zich echter in dikke plaat waaruit bijvoorbeeld later structuurdelen gefreesd kunnen worden, zo blijkt. Duffel, dat eerder op band focust, had in dit geval naar verluidt het voordeel dat het sinds 2003 reeds een brede gloeilijn runt, en in 2008 investeerde in een nieuwe warmwalslijn.
De synergie met de brede koudwals was duidelijk. Een belangrijk transport kon uitgeschakeld worden door voor Duffel te kiezen. «We zijn hier voor de lange termijn», zei Demetriou.
Zelfs groeimarkt
De verschuiving van staal naar aluminium in de automobielindustrie blijkt zich door te zetten, aldus de directie. Het aandeel aluminium in een auto groeit zelfs sneller dan dat van kunststoffen. «Ondanks alles blijven de projecties van autobouwers in Europa ‘significant’. Wij zien zelfs groei op de korte termijn.» In de auto-industrie moet het gewicht van de wagen namelijk naar beneden om minder CO2 uit te stoten.
De overheid legt emissiebeperkingen op. Als een constructeur die straks niet haalt zullen er boetes volgen. Zowat de helft van Aleris’ grondstof voor aluminiumplaat is ‘scrap’ die het recupereert, gaf Andy Ishmael, managing director van de fabriek in Duffel, mee. Dat is belangrijk, want autobouwers vragen naar het hergebruik van scrap omdat ze daarmee hun emissiecijfers in levenscyclusanalyses sterk naar beneden kunnen halen.
Luchtvaart
Bovendien produceert Aleris niet enkel voor de auto-industrie. Met Airbus heeft het sinds 2011 een contract om tot 2016 aluminiumplaat in verschillende legeringen te leveren. Dat akkoord houdt ook het recycleren in van productieafval bij Airbus.
Het investeerde in een nieuwe gieterij voor o.a. aluminium lithium legeringen. Traditioneel levert Aleris aan de luchtvaart toe vanuit zijn fabriek in het Duitse Koblenz. Maar dankzij de nieuwe productiecapaciteit in Duffel kan Aleris voortaan nog flexibeler werken.
En ook vanuit zijn nieuwe fabriek in China wil het straks aan de luchtvaart en andere sectoren toeleveren.
Aleris zet ook aluminium af in de bouw. Duffel leverde o.a. de gevelbekleding voor de Shard in London, de Beeckman Tower in New-York en het Dalian International Conference Center. Het heeft nog twee koudwalsen van 1.700 mm breed.
Eén wals reduceert tot 0,1 mm. Dat materiaal wordt o.a. verwerkt in meerlagige tubes die aangewend worden o.a. bij lagetemperatuur (vloer)verwarming.
(foto's: LDS)
door Luc De Smet, Engineeringnet
Kader 1:
Sneller, breder, sterker, beter,...
Klassieke koudwalsen voor aluminium tellen vier rollen. Maar de eisen van klanten nemen toe. Ze willen niet alleen zwaardere - tot 35 ton - en ‘bredere’ coils, ook moeten dikte, vlakheid en oppervlaktekwaliteit, oprolbaarheid,... nog betere beheerst worden en alles moet nog sneller, tegen meer dan 100 km/u, van rol op rol.
De grote uitdaging voor toeleverancier Danieli bij het project in Duffel was daarnaast de korte opleveringstijd - 18 maanden wordt gefluisterd - en de uiterst nauwkeurige reducties bij dergelijke grote breedte en snelheden.
«Het beheersen hiervan vergt een heel fijne afstelling en een speciaal sensorensysteem,« zei Jörg Schröder, Executive Vice-President Danieli Aluminium Division. Danieli Fröhling leverde niet alleen de automatisering maar ook de rookgaswas- en olierecuperatiesystemen. De machine in Duffel werd in juni 2011 besteld.
In december 2012 liepen er al coils door. In januari 2012 leverde Danieli zijn eerste Diamond wals - vier rollen - op bij NSA (Nikkei Siam Aluminium) in Thailand. Sinds december 2011 heeft Danieli een nog bredere Diamand wals in de pijp voor Kamensk Uralsky Metallurgical Works in Rusland.
Die machine zal, eveneens met zes rollen, coils van 2.800 mm kunnen reduceren van 8 naar 0,2 mm. Daarmee mikt KUMZ specifiek op de lucht/ruimtevaart.
Kader 2:
Werkgelegenheid
Met de crisis in 2009 liet Aleris in Duffel 510 van de toen zowat 1.500 medewerkers gaan. De herstructurering leidde tot een betere productiviteit. «Sindsdien zijn er alweer een honderdtal mensen aangeworven», aldus Roeland Baan.
Het voorbije jaar alleen al een 80-tal. Minister-president Kris Peeters ontkende dat er extra steun voorzien of gevraagd werd maar het bedrijf kreeg midden juli 2011 echter wel - op voorstel van de minister-president- 651.000 euro strategische opleidings- of investeringssteun.
