Download het artikel in 
«Ik ben Europeaan», zegt David Dos Reis (32). Hij heeft Portugese roots, groeide op in Frankrijk, studeerde in Schotland en Frankrijk - in 2005 behaalde hij zijn ingenieursdiploma in productontwerp in Nancy nadat hij in Edinburg bachelor werd in polymeer engineering- en trok na zijn studie naar Engeland. Reis is senior designingenieur en begeleidt al meer dan een jaar de ontwikkeling van de volgende generatie ‘desk fans’.
«Het doet er niet echt toe waar ik werk. Alles hangt af van de ‘community’, de ‘gemeenschap’ waartoe je behoort en waarin je beweegt. Bij Dyson bouwt die o.a. op een uitdagende openheid voor nieuwe ideeën. Het gaat om creatief denken. Er heerst een universele werkethos. En dan doet het er niet echt toe waar je welke graad behaalde om design ingenieur te zijn.» Er wordt gewerkt met mensen uit verschillende landen. Ze hebben verschillende diploma’s. Maar werken naar hetzelfde idee toe. De dress code is ‘relaxed’. «Ik werk samen met ‘karakters’ die nog weinig te maken hebben met diploma’s», zegt Reis.
Reis erkent dat ingenieurs uit verschillende landen een verschillende scholing kregen. «Met mijn Franse achtergrond liggen mijn sterktes wellicht eerder in wiskunde en fysica. Engelse collega's zijn wellicht meer 'open minded'.» Hoe komt hij erbij? Voor Dyson verzorgde hij ooit een workshop in Frankrijk. De deelnemers kregen een thema te analyseren en moesten er dan iets mee 'maken'. «De Fransen brainstormden er op los, maakten volop schetsen maar het vertalen naar een concreet iets ging ze minder goed af. De Engelsen pakten het creatiever aan en kleurden daarmee buiten de lijntjes.»
Uitbalanceren van parameters
Elk product is een 'assemblage' van onderdelen. Over elk van die onderdelen buigt zich een groep experten. Reis coördineert de verschillende groepen die actief zijn op Dysons Air Multiplier. Die rotorloze ventilator komt in meerdere versies en maten, met ronde of ovale kraag, op een kantelbare sokkel of een staander. Tal van elementen werden in balans gebracht. Elk individueel element krijgt een 'rating' mee.
«Bij Dyson zijn de prestaties de belangrijkste factor.» De diameter van de staander, de stang, is geoptimaliseerd voor de luchtstroom meer dan voor 'het plezier van het oog'. «De designer is zowel begaan met de kost als met de visuele impact maar vooral de prestaties van het toestel wegen door. Wat ik doe op het werk is uitleggen wat dat betekent.»
Een van de manieren om dat te beklemtonen is het opzetten en verbeteren van testmethodes en het kwantificeren van prestaties. Een standaard parameter voor ventilatoren is de luchtstroom. Die wordt genoteerd als kubieke meter per seconde. Maar er is ook 'windsnelheid'. Dyson test en kalibreert zijn Air Multipliers in een windkamer waar temperatuur en vochtigheid geregeld zijn. De metingen met zogenaamde 'hotwire' probes of sensoren resulteren in 3D-puntenwolken van data.
Het bereik van het bureaumodel van de Air Multiplier is bepaald op zo'n 1,5 m tot 2 m. Niet verder. De constructie van de ring zorgt ervoor dat de lucht die door de millimeter dunne luchtspleet gestuwd wordt, lucht aantrekt van achter de ring en die mee door de ring sleurt, versnelt en richt op de werkingszone voor het toestel. «Je kan zoveel wind produceren dat het niet meer leuk is», geeft Reis mee. «Elk toestel is geoptimaliseerd voor een specifieke toepassing.»
Input van de grote baas
Er zouden reeds meer dan honderd patenten aangevraagd zijn voor de technologieën die in de Dyson Air Multiplier ventilatoren zijn opgenomen. Aan de toestellen is dan ook vier jaar ontwikkeld. «Als je als designer iets nieuw uitvindt, krijg je er geen bonus voor. Je werkt immers in opdracht. Bovendien is een nieuw product nooit echt het werk van één alleen. Het is het resultaat van het samenbrengen van vele ideeën», stelt Reis die precies dat creatieve proces heel interessant en 'rewarding' vindt.
Hij beklemtoont dat James Dyson -de stichter van het bedrijf en zelf ook een meubel- en interieurdesigner- daarbij nog steeds voor heel veel input zorgt. «Ik zie hem dikwijls. Vaak is dat niet gepland. Hij roept me bij zich en dan focussen we op één gebied van het product. En dan op het volgende. Hij kent elk product tot in de details.» Vaak liggen er meerdere opties op tafel. «Dan gaan we veelal voor James' instinctief aanvoelen. Soms heb ik een andere visie en moet ik dan mijn gelijk zien te bewijzen.»
RDD-matrix
«Nu breng ik alle 'fan'-teams samen. Er zijn vier of vijf teams met telkens vijf mensen. Samen dus een 20-tal experten. Het zijn allemaal designingenieurs. Elk is specialist op een eigen gebied: mechanisch, product design, materialen,... Maar van ieder wordt hetzelfde verwacht.» Creatief zijn. Dat wordt gestuurd binnen de RDD-matrix. RDD staat voor Research, Development & Design. In die matrix passen alle nodige expertises voor het ontwikkelen van een product: elektrische ingenieurs, vloeistofmechanica ingenieurs, prototype ingenieurs, ontwerpingenieurs en testingenieurs, software ingenieurs, motoringenieurs, microbiologen en mechanische ingenieurs.
De designers zijn hier dus eigenlijk veeleer 'ingenieur'. Ze werken in hetzelfde grote landschapskantoor. Reis zit nauwelijks aan zijn bureau. «E-mailen naar elkaar doen we niet. We staan op en spreken met elkaar.» Om de hoek ligt een workshop, een atelier met machines om modellen te maken in verschillende materialen.
Je kan er kartonnen platen op elkaar kleven om er dan met een frees iets uit te halen. Of stukken plastic aan elkaar vijzen. «Naarmate je dichter bij de gedetailleerdere design komt, wordt er ook gebruik gemaakt van 3D-printing voor rapid prototyping. In het atelier staan een Objet 3D-printer, die werkt met hars dat uithardt, maar ook een SLS-machine die stukken in een poederbad opbouwt via laser sintering. Er zijn ook toeleveranciers voor specifieke producten maar daar is het bedrijf heel voorzichtig mee... uit veiligheidsoverwegingen. Patenten vormen een wezenlijk onderdeel van de bedrijfsstrategie.
Later in het proces wordt er al eens een beroep gedaan op testgroepen van consumenten. «Om keuzes te valideren, niet om ze te maken. We zijn immers nogal 'koppig'», zegt Reis die als voorbeeld wijst naar de keuze die Dyson al heel vroeg maakte met zijn stofzuigers. Door de doorzichtige kunststof van de stofcontainer ziet de gebruiker het opgezogen stof rondzwieren. «Dyson's eerste potentiële klanten wilden de stofzuiger verkopen op voorwaarde dat de behuizing doorkleurd was. Dyson weigerde.» Uiteindelijk werden zijn eerste stofzuigers een hit in Japan om pas later ook in het Westen aan te slaan.
Normale werkdag? ‘I wish’
Hoe ziet een 'normale werkdag' er uit voor Reis? «Had ik maar zo'n 'typische' werkdag», gekscheert hij. Om 9u 's ochtends klokt hij in op het hoofdkantoor van Dyson in Malmesbury. Dan heeft hij er met drie collega's al zo'n 40 mijl opzitten. Samen doen ze aan car-pooling van Bristol uit. Natuurlijk wordt er dan ook al vaak over het werk gepraat. Op kantoor begint de dag met een kop thee, het doornemen en beantwoorden van e-mails. Dyson is immers een 'globaal' bedrijf dat vestigingen heeft in Singapore en Maleisië, Canada en de VS. Een bedrijf, dus, waarvoor de zon niet echt meer ondergaat.
Daarna gaat hij bij de assembly-teams langs. Eén keer per week haalt hij iedereen rond de tafel om te zien hoever het project staat, wat er ondertussen veranderde, welke beslissingen onderweg genomen werden. Op die vergaderingen zijn heel vaak ook de collega's uit Azië aanwezig, via videoconferencing. «Zo houden we iedereen op de hoogte.» Alle collega's hebben hun laptop bij. Daarmee stemmen ze hun kalenders af op elkaar, kunnen ze in databanken graaien en is er met NPD (New Product Development) ook een systeem om ontwikkelingen op te volgen. Maar iedere ingenieur aan de tafel heeft vooral zijn 'black RDD-book' bij, het lijfboek waarin hij zijn schetsen en opmerkingen op datum bijhoudt. 's Middags wordt er in de kantine van het bedrijf gegeten, of buiten in het park, op het gras. In de namiddag nog meer vergaderingen en besprekingen.
Bij elke assembly groep afzonderlijk worden tekeningen en testresultaten besproken. Of men trekt samen naar de workshop om iets in de praktijk uit te proberen. Als design manager evalueert Reis de prototypes en beslissingen van de verschillende expertengroepen. Wat ervaart hij als het moeilijkste aspect in zijn job? «Mensen laten 'deviëren' -anders denken, dus- om daarna weer alle neuzen in dezelfde richting te zetten en opnieuw te focussen.» Hij is ook de man die het kostenplaatje in de gaten houdt en er op uit gestuurd wordt om in de productievestiging in Maleisië, aan kostprijsopvolging te doen en de mensen daar bij te brengen hoe een minieme wijziging toch een heel groot verschil in de kosten kan betekenen.
Kader 1:
WANNEER? «Als het klaar is»
De Air Multiplier is een 'rotorloze' ventilator. Er is geen schroef of propeller te zien. Er hoeft dus ook geen beschermgaas voor grage vingertjes. Lucht wordt via het raster aan de voet van het toestel aangezogen door de ingebouwde borstelloze motor. A rato van 27 liter/sec. Het wordt dan via een 1,3 mm dunne spleet langs de binnenzijde over de grote ronde of ovalen kraag weer naar buiten gestuwd, a rato van 450 liters/sec. De kraag heeft een glooiend profiel, als van een vliegtuigvleugel. Dat trekt tegelijk lucht van achter de kraag aan en projecteert die mee naar voor. Een dimmerknop regelt traploos de snelheid van de motor.
Met de Air Multiplier 'waait' de lucht anders -gelijkmatiger- dan bij een gewone ventilator met wieken. De luchtstroom is ook sneller. Voel je dat ook als gebruiker? Het is alvast een 'onderscheid' dat Dysons marketing in de verf zet. Net als de 'veiligheid' en het makkelijk reinigen van de toestellen. Hoewel de toestellen 20 tot 30 keer meer kosten dan doorsnee ventilatoren, zijn er vorig jaar -2011- een half miljoen van verkocht, gespreid over vier modellen waarvan ééntje met ingebouwde verwarming. Bij ons werden deze toestellen pas in 2011 gelanceerd. Het eerste jaar gingen er in België 4.500 stuks over de toonbank.
Aan het toestel is vier jaar ontwikkeld. Het bouwt voort op eerdere technologie van Dyson, namelijk de Airblade handdroger die je al eens in toiletten ziet hangen. Die lijkt een opstaande krantenbus. Je stopt er je natte handen in, een sensor start het toestel dat heel veel 'koude' lucht door een dunne spleet tegen de handen aanjaagt terwijl je er die traag weer uithaalt. De lucht die uit de smalle spleet komt haalt een snelheid van bijna 640 km/uur en 'schraapt' gewoon het water van je handen. Eenvoudig, op nauwelijks tien seconden tijd en met een energiebesparing van meer dan 80% vergeleken met klassieke warmeluchtdrogers. Het 'luchtmes' wordt gevoed door een borstelloze elektrische motor die 88.000 toeren per minuut maakt en 37 liter lucht verzet per seconde.
Over nieuwe ontwikkelingen wil senior design ingenieur David Dos Reis het helemaal niet hebben. «Ik kan alleen zeggen dat de volgende generatie nog beter wordt.» Hij laat het aan de vragensteller om ideeën te spuien. Toestellen met afstandsbediening via je iPhone? Stillere toestellen? Met ingebouwde verlichting, display, klok, radio,...? Air Multipliers die ook 'verwarmen' -de Dyson Hot- zijn er al. Wanneer komt er een nieuw product aan? «Als het klaar is.»
Kader 2:
Dyson tekende in 2010 groen met een £206 miljoen winst bij een omzet van £770 miljoen, een 15% omzetstijging. Het bedrijf investeerde £45 miljoen in O&O. Er werken zo'n 550 ingenieurs op het HQ in Malmesbury (Wiltshire). In het Alexandra Technopark van Singapore heeft het een tweede O&O-vestiging die focust op innovatieve motoren en niet-vloerproducten. De productie gebeurt ondertussen al acht jaar in Johor Bahru, Maleisië. De 14.000 m2 grote fabriek telt er een 450 mensen. Het plan is de komende zes jaar nog met zo'n 220 mensen te groeien. Wereldwijd werken er nu zo'n 2.950 mensen voor het bedrijf. Een derde daarvan is ingenieur of wetenschapper. Bij het schrijven van dit artikel had Dyson 62 RDD-vacatures uitstaan: 42 in Engeland, 19 in Maleisië en één in Singapore.
(Luc De Smet, Engineeringnet)
