Download het artikel in 
ENGINEERINGNET.BE -- De geschiedenis van Frima gaat terug tot 1947 toen de redersfamilie De Crop besloot om een bedrijf op te richten dat een gedeelte van haar eigen visvangst kon invriezen om die dan in het laagseizoen te verkopen. Bart Vander Stichele, Plant Director van Frima: «In 1965 verkocht de familie het bedrijf aan de Generale Bank.
De naam ‘Crops’ werd door ‘Viking International’ vervangen. Van dan af concentreerde de onderneming zich op de productie van gepaneerde vis en het verpakken van gezaagde vis. In 1977 fusioneerde ‘Viking’ met een andere firma van de Generale Bank, namelijk Frima uit Grobbendonk. Dit was het begin van de productie van diepgevroren bereide maaltijden.
Omwille van de mooie groeicijfers en kwaliteitsproducten die Frima kon voorleggen, deed McCain in 1986 een bod op het bedrijf. Deze Canadese producent van diepgevroren aardappelproducten wilde in die tijd immers vaste voet aan grond in diverse voedingssectoren krijgen.
Zo kwam de firma in handen van McCain, dat meteen in de bouw van een high speed maaltijdenlijn investeerde. De naam ‘Frima’ werd als merknaam voor bereide maaltijden gebruikt. Maar daarnaast produceerden we ook snackproducten (buns) en pizza’s onder het merk McCain voor Europa.»
Nieuwe eigenaars
In 2009 kwam de toekomst van het bedrijf op de helling te staan. McCain besloot immers om terug naar haar core business te gaan en haar randactiviteiten te verkopen. De fabriek in Oostende werd uiteindelijk verkocht aan twee privé-investeerders met een rijke industriële ervaring (Mr. Belhaj en Mevr. Nojac) die sinds begin 2010 ten volle in de verdere groei en ontwikkeling van het bedrijf investeren.
Bart Vander Stichele: «Sinds zij aan het roer van Frima staan, zijn we nog meer op R&D en kwaliteit gaan werken. We zoeken naar de authentieke smaak van maaltijden waarbij onze sausen een belangrijke rol spelen. Ons assortiment telt momenteel een tweehonderdtal recepturen - waarvan zo’n 30 % op basis van vis?-, die in heel Europa aan retailers worden verkocht.
Frima is gepositioneerd op de private label markt en werkt voor industriële klanten en foodservice. Ze produceert en commercialiseert ook producten onder haar eigen ‘Frima’ merk.»
Minder water verbruiken
Als producent voor de retail wordt Frima, net als de meeste andere voedingsbedrijven, met de combinatie van toenemende prijzendruk en verhoogde kwaliteitsvereisten geconfronteerd. De enige manier om te overleven, is kostenefficiënter werken.
Omdat ook het milieu de firma nauw aan het hart ligt, kijkt ze actief uit naar oplossingen die zowel haar economische voetafdruk reduceren als financiële besparingen opleveren. Sinds vorig jaar ligt de prioriteit onder meer op rationeel waterverbruik. Stefaan Legein, Technical Manager van Frima: «We gebruiken zo’n 45.000m³ per jaar (enkel stadswater), waarvan het grootste gedeelte voor reinigingsactiviteiten wordt aangewend.
Door het inzetten van efficiëntere technieken voor schoonmaak en desinfectie hebben we in 2012 het waterverbruik al met 10 % kunnen reduceren. En dit jaar willen we er nog eens 10 % van afdoen. Maar we hebben ook nog water voor andere doeleinden nodig: sanitair, productie en koeling. Vooral dit laatste neemt een grote hap uit de koek: zo’n 8.000m³.
Vandaar dat we eveneens zoeken naar manieren om op deze vlakken het verbruik te reduceren. Trouwens, hoe minder water we verbruiken, hoe minder we moeten lozen, wat eveneens tot een kostenreductie leidt. We lozen immers op riool waarop we een heffing moeten betalen.
Voor we het water lozen, gaat het over een zeefbochtfilter om de vaste bestanddelen te verwijderen, waarna het afvalwater verder via een beluchtingstank wordt bewerkt om het vet af te scheiden.»
Via Vlakwa oplossing gevonden
Om na te gaan hoe Frima het waterverbruik nog verder zouden kunnen reduceren, volgde milieucoördinator Marc Pozzolo enkele thema-avonden rond ‘Water’ bij Vlakwa (het Vlaams Kenniscentrum Water).
Deze organiseerde in april een partner search binnen het gelanceerde VITO/Vlakwa-Open Call projectkader, om een consortium met het Nederlandse Pathema te vormen. Marc Pozzolo: «Eigenlijk heb ik het management niet moeten overtuigen om in dit project te stappen.
De oplossing die Pathema aanbiedt, laat immers toe om drie vliegen in één klap te slaan: minder waterverbruik, minder chemicaliën en minder energieverbruik.» Bart Vander Stichele: «Dat er geen chemicaliën meer voor de koeltoren zouden nodig zijn, was eigenlijk doorslaggevend. Deze kosten flink wat geld en het is voor de aardbol beter dat we hun toepassing tot een minimum reduceren.»
Een blik op het project
Frima werkt met een koelinstallatie van 2.000 kW koelvermogen op ammoniak. Stefaan Legein: «Eenvoudig gesteld, onttrekken we via het koelmiddel warmte aan onze producten om ze in te vriezen, waardoor het ammoniak gaat verdampen. Deze dampen worden over een afscheider door een compressor aangezogen.
Via de perszijde van dit toestel wordt het gas naar de koeltoren geperst, waar het door een pijpenbundel wordt geleid. Deze wordt met leidingwater (5°C in de winter – 15°C in de zomer) besproeid, waardoor het gas condenseert en terug in een vloeistoffase komt, zodat het ammoniak opnieuw kan worden gebruikt.
Het probleem is dat gewoon water voor kalkafzetting op de pijpen zorgt, waardoor de warmteoverdrachtscoëfficiënt kleiner wordt en het rendement van de koeltoren afneemt. Tevens moeten we opletten voor bacteriologische groei, zoals legionella, aangezien het een gesloten circuit betreft. Om beide problemen tegen te gaan, vereist het condensatiesysteem de toevoeging van relatief veel chemicaliën.
Maar zelfs daarmee is de kalkafzetting niet volledig verholpen: jaarlijks moeten we de pijpenbundel een zuurtebehandeling laten ondergaan, wat ons telkens 2.500 euro kost. Bovendien dienen we de koelinstallatie voor deze ingreep gedurende twee dagen uit te schakelen, wat automatisch impliceert dat onze productie voor eenzelfde periode stil ligt.
Het verlies dat we op die manier lijden, is dus best wel hoog. Daarnaast is het ook nodig om het water constant bij te vullen, aangezien het grootste gedeelte verdampt. En tenslotte vraagt dit proces toch flink wat stroom: voor onze installatie gaat het om 3.200 MWh per jaar.»
Een eenvoudige oplossing?
Pathema ontwikkelde de ‘Industrial Vortex Generator – Circulation ( IVG-C ) Limeteq skid’ waarbij het water van de koeltoren continu wordt behandeld, zonder de inzet van chemicaliën. In een deelstroom aan de waterbak van de koeltoren wordt de ‘IVG-C skid’ geïnstalleerd die ervoor zorgt dat het kalk in het water wordt uitgekristalliseerd.
Dit gebeurt door de onttrekking van ongebonden micro- en nanogasbellen naar het vacuüm, ofwel gecontroleerde cavitatie. Mark Boeren, Partner van Pathema: «De kalkkristallen die op die manier ontstaan, hechten zich niet aan de pijpenbundel, want ze worden via het spuiwater afgevoerd of afgefilterd. Deze manier van werken zorgt ervoor dat er geen chemicaliën meer zijn vereist en dat kalkaanslag tot het verleden behoort. Maar er is meer.
Door middel van een UV-C behandeling zorgen we ervoor dat er geen biologische contaminaties ontstaan. En door de continue Vortex ontgassing krijgt het koelwater ook een verbeterde warmteopslagcapaciteit van 3 à 5 %. Dit komt omdat het water in de Vortex is ontgast en daardoor een betere geleider vormt.
Tevens verlaagt de viscositeit van het water met 20 %, waardoor het vloeibaarder wordt. En dit zorgt er dan weer voor dat er minder pompenergie is vereist en het koeloppervlak vergroot. Dit, in combinatie met de verbeterde warmteoverdracht, resulteert erin dat het energieverbruik van de compressoren en koeltoren met 0,5 à 1,5 % kan worden gereduceerd.
In het geval van Frima gaat het over een bedrag van om en bij de 2.700 euro per jaar. Over het algemeen bedraagt de terugverdientijd zo’n drie à zes jaar. Maar in toepassingen waar voorheen veel chemicaliën moesten worden gebruikt, spreken we al snel van 2,5 tot 3 jaar. Bij Frima kan het misschien zelfs nog korter als we de kosten van de zuurtereiniging en de productiestilstand ook in rekening brengen.»
Unicum in België
De ‘IVG-C Vortex technologie’ wordt al in verschillende bedrijven in Nederland toegepast, onder meer in slacht en -koelhuizen. En de resultaten blijken unaniem positief te zijn. Mark Boeren: «Om rendabel te zijn, is het natuurlijk nodig dat de koelinstallatie voldoende groot is.
Maar in feite behoort elk systeem dat met ammoniak werkt, tot deze categorie.» In België gaat het om een unicum: vandaar dat het een pilootproject betreft. De installatie wordt na de vorstperiode opgestart en gedurende acht maanden nauwkeurig door het VITO en Vlakwa opgevolgd.
Mark Boeren: «Omdat het koelwater chemicaliënvrij is, kan het in principe opnieuw en voor andere toepassingen binnen Frima worden ingezet. Momenteel zijn we al aan het brainstormen over de mogelijkheden. Hopelijk krijgt het pilootproject op die manier nog een vervolg...»
(Foto’s: Frima/Pathema)
door Els Jonckheere, Maintenance Magazine
Kadertekst
De rol van Vlakwa
Het project waarover Marc Pozzolo spreekt, kadert binnen het Open Call ‘Concepten voor een efficiënt waterbeheer’-projectkader, waarbij consortia van bedrijven en organisaties subsidies voor een demonstratie- en disseminatieproject ontvangen.
Veerle Depuydt, Consultant van Vlakwa: «Deze zijn tot stand gekomen dankzij een krachtenbundeling tussen Vlakwa, de Provincie West-Vlaanderen en VITO. De bedoeling is om op laagdrempelige wijze duurzame technieken, materialen, concepten en systemen te demonstreren, zodat de marktintroductie van innovatieve oplossingen voor waterproblemen kan worden versneld. De gevormde consortia omvatten elk minstens één aanbieder van een innovatieve duurzame oplossing, één probleembezitter en één West-Vlaamse KMO. Alle projecten hebben een looptijd van maximaal één jaar en het projectbudget bedraagt maximaal 100.000 euro, waarvan 66 % wordt gesubsidieerd.
Dat het consortium met Frima werd goedgekeurd, heeft vooral te maken met de enorme voordelen die het systeem inzake diverse duurzaamheidsthema’s (milieu, energie en onderhoud van de installatie) kan opleveren. De ‘IVG-C’ koelwaterbehandeling is al een geïmplementeerde techniek in Nederland, maar werd nooit eerder in Vlaanderen gedemonstreerd. Niettemin zijn er ook hier vrij veel bedrijven die met deze problematiek te maken hebben. Een meerwaarde is de betrokkenheid van het BVBVK (Beroepsvereniging der Belgische Vries- en Koelnijverheid) bij de disseminatie van het project. De Katholieke Hogeschool Brugge Oostende (KHBO) werd samen met VITO als kennisinstelling aangeduid.»
