Download het artikel in 
Onlangs investeerde de onderneming één miljoen euro in een droogwasinstallatie die met een gloednieuwe WKK is gekoppeld. Op die manier slaat GRL drie vliegen in één klap: ze bespaart op energiekosten, heeft minder afvalstromen én kan een beter product aan haar klanten aanbieden.
Als eigenaar van een transportfirma werd de familie Swartenbroeckx eind jaren zeventig geconfronteerd met een toenemende vraag naar de verwerking van afvalglas. Toen al gedreven door een milieubewuste drijfveer, besloot ze in 1980 Glas Recycling Lummen (GRL) op te richten: een bedrijf dat het glas zou recycleren in plaats van te storten. Dankzij de toenemende aandacht voor ecologie in alle geledingen van de maatschappij kende de onderneming een gestage groei. Vandaag verwerkt de vestiging in Lummen zo’n 150000 ton glas per jaar (afkomstig van de befaamde groene glasbollen, maar ook van containerparken, vlakglasproducenten, bouwbedrijven en autoruiten). Daarnaast beschikt de groep nog over twee fabrieken in Duitsland, die samen 750000 ton glas voor hun rekening nemen. Hiermee behoort GRL tot de grootste glasrecyclagebedrijven in Europa, een positie die ze vooral behaalde dankzij haar wil en bereidheid om in nieuwe technieken te investeren. Operations Director Lieven Laitem: “Jaarlijks spenderen we 20 % van onze omzet aan R&D en innovatie. Dit heeft ertoe geleid dat we een heel performant en milieuvriendelijk verwerkingsproces hebben dat we continu verder optimaliseren.”
De nieuwste aanwinst...
De meest recente investering betreft een droogwasinstallatie die aan een WKK werd gekoppeld. Lieven Laitem: “Dit verhaal begon met de zoektocht naar een manier om het verlies aan glas tijdens de verwerking te minimaliseren. Keramiek, steen en porselein – kortweg KSP – zijn immers uit den boze om het gerecycleerde materiaal opnieuw te kunnen gebruiken. Het kleinste fragmentje zal bij bijvoorbeeld het blazen van een fles een insluitsel veroorzaken die spanning veroorzaakt en ervoor kan zorgen dat de fles barst tijdens het afvullen. Vandaar dat we geen risico nemen en via gesofistikeerde cameratechnieken zoveel mogelijk vervuilingen detecteren en uit de stroom verwijderen. Alleen impliceert dit automatisch dat er ook glas wordt verwijderd, dat vervolgens als afval wordt gestort. Het is evident dat het omwille van financiële en ecologische redenen belangrijk is dat er zo weinig mogelijk glas met de vervuiling wordt verwijderd. En zo komt het dat we onlangs een droogwasinstallatie hebben geïnstalleerd.”
Succesvolle uitbreiding
Bij aankomst wordt het glas gesorteerd (hol/vlak glas en per kleur) en manueel van grof vuil ontdaan. Tevens wordt zoveel mogelijk KSP, loodhoudend (kristallen glazen) en hittebestendig glas (onder meer van kookpannen) verwijderd. Vervolgens wordt het automatisch in scherven tot maximaal 70 mm gebroken. Deze passeren dan voor twee optische scheiders: camera’s die alles scannen en op basis van lichtdoorlaatbaarheid KSP-restanten herkennen. Deze verontreinigingen worden via perslucht uit de stroom geschoten.
Dankzij een systeem met zeven en trilgoten worden de scherven verder gereinigd, wat uiteindelijk in glasgranulaat resulteert. Dit kan perfect worden gebruikt voor de aanmaak van glas: in veel toepassingen vormt dit gerecycleerd materiaal al tot 80 % van de gebruikte grondstof! Lieven Laitem: “Door aan het verwerkingsproces een droogwasinstallatie toe te voegen, schieten de optische scheiders heel wat minder glas weg: onze verliesstroom is van 5 à 7 % tot onder de 2 % gezakt! Dit komt omdat ze nu nog beter de echte vervuilingen kunnen detecteren. Want organische vervuilingen – denk maar aan choco of etiketten – detecteerden ze meestal als KSP, met alle gevolgen van dien. Nu gebeurt dit niet meer omdat de scherven eerst met een wervelbeddroger worden gedroogd en vervolgens mbv een zwaardwasser worden gewassen . Hierbij wil ik trouwens nog opmerken dat GRL het enige glasrecyclagebedrijf ter wereld is dat het principe van droogwassen voor haar hele glasstroom toepast.”
WKK met palmolie
Omdat de droogwasinstallatie nogal wat warmte vereist, besloot het management van GRL om het project uit te breiden met de investering in alternatieve energie. Lieven Laitem: “Windmolens en PV-panelen bieden geen continue elektriciteitvoorziening, waardoor deze oplossingen niet in aanmerking kwamen. Want de droogwasinstallatie draait 7/24. Vandaar dat we quasi meteen voor warmtekrachtkoppeling hebben gekozen. Het juiste systeem vinden, was op zich geen enkel probleem: er is genoeg keuze op de markt qua WKK-aanbieders. Maar bij een grondige analyse van de techniek stootten we op de vraag met welke energiebron we de installatie zouden aandrijven. Want zelf hebben we geen organisch afval ter beschikken. Bovendien blijkt deze ‘brandstof’ toch nog flink wat problemen te geven.
Natuurlijk konden we ook stookolie of gas nemen, maar dat druist in tegen onze ecologische principes. Uiteindelijk vonden we een oplossing die ons optimaal leek: palmolie. Want dit wordt gewonnen uit bomen die een levensduur van dertig jaar hebben. Bovendien is het qua samenstelling vrij gelijkaardig aan stookolie, waardoor het erg betrouwbaar is. Alleen bleek deze brandstof nog amper in België te worden aangewend. We vragen ons af waarom: wellicht gewoon omdat mensen in ons land nogal conservatief zijn en argwanend staan tegenover nieuwe dingen. Maar gelukkig hebben we een fabrikant gevonden die wel ervaring met palmolie in WKK’s had. En zo is het systeem er zonder al te veel moeilijkheden gekomen.”
Probleemloze werking
De WKK heeft een vermogen van 600 kW, waarbij GRL in zijn elektriciteitsbehoefte kan voldoen. De warmte van de motor wordt gebruikt voor 1/ het opwarmen van de silo’s waarin de palmolie wordt opgeslagen: de temperatuur moet immers minstens 38°C bedragen om stolling te voorkomen 2/het opwarmen van de fabriek via een warmtewisselaar 3/warme proceslucht nodig voor het drogen van de glasmassa. Als we Lieven Laitem mogen geloven, is het een erg interessante investering die bovendien uitstekend functioneert.
“We draaien nu al acht maanden zonder enig uitval of noemenswaardige problemen. Maar ik moet wel toegeven dat we enorm veel aandacht aan de werking en het onderhoud van de WKK besteden, precies omwille van het feit dat er palmolie wordt toegepast. Want we willen eventuele negatieve impact van deze brandstof op de motor tijdig kunnen detecteren, opvangen en corrigeren. Daarnaast zijn we erg kritisch bij de aankoop van palmolie: we gebruiken enkel gecertificeerde kwaliteiten. Tevens laten we elke levering door een gespecialiseerd laboratorium op viscositeit, zuiverheid, ..., controleren.”
Minpunten vallen te compenseren
Maar zijn er ook nadelen aan de toepassing van palmolie? Lieven Laitem: “De prijs is iets hoger dan stookolie, alhoewel dat relatief is. Want iedereen weet dat de tarieven van fossiele brandstoffen zullen stijgen. Bovendien ontvangen we groene stroom certificaten, wat het huidige prijsverschil compenseert. Belangrijk om te weten, is dat de densiteit van palmolie quasi gelijk is aan deze van stookolie, waardoor er dus geen grotere hoeveelheden zijn vereist om de WKK aan te drijven. Het enige grote nadeel is dat de palmoliemarkt een kleine en afgeschermde markt is.
Maar dit willen we compenseren door verder in andere alternatieve energie te investeren. We zijn immers betrokken in een project waarbij een virtual power plant (VPP) wordt ontwikkeld voor het hele industriepark. Deze plannen staan echter nog in een pril stadium en vereisen nog flink wat onderzoekswerk. Maar we zijn vast van plan om ook op dit vlak een pioniersrol in België en onze sector te gaan spelen. Want milieuzorg is de essentie van onze business en we zijn vast van plan om hierbij verder te gaan dan enkel en alleen glasrecyclage!” <<
Els Jonckheere, Engineeringnet Magazine
